Su Jeti Nedir? Su Jeti Nasıl Çalışır?

Su jeti, diğer talaşlı imalat proseslerinden farklı olarak çalışan, kesim işlemi için yüksek hız ve basınçta su kullanılan üretim yöntemi çeşididir. Su jetinin plastikten sert metallere kadar genel bir kullanım aralığı vardır. Yumuşak malzemelerde su jeti ile kesim için herhangi bir ekleme gerekmezken sert olan metaller için kesme suyunun içeriğine abrasif(aşındırıcı) partiküller eklenir.

Su Jeti Nasıl Çalışır?

Su jetinin çalışmasında temel prensip, yüksek hız ve basınçtaki suyun bir düzenek yardımıyla kesilecek malzemeye uygulanması ve talaş kaldırılmasıdır. Bu basıncı sağlamak amacıyla yüksek basınçlı pompa kullanılır. Kullanılan pompa tankta bulunan suyu belirli bir basınca yükseltir. Basınçlı su depolanır ve gerek duyulduğu zaman su jeti ile kesme işlemini yapmak amacıyla bir başlıktan geçirilerek malzemeye uygulanır. Kesme işlemi tamamlandıktan sonra kullanılan su bir filtre sisteminden geçirilerek içerisindeki talaşlardan arındırılır. Yeniden kullanıma uygun hale gelen su kullanılmak üzere depoya gönderilir.

Su Jetinin Avantajları

-Yumuşak malzemelerden sert malzemelere kadar genel bir kullanım alanı sunar.

-Kesme işlemi sırasında ısınma meydana gelmez.

-Değişme sıklığı yüksek olan kesme araçları kullanılmadığı için tasarruf sağlar.

-Kesme yüzeyi temiz kalır ve ek işlem gerektirmez.

-Çevre dostudur. Herhangi bir zehirli veya çevreye zararlı madde oluşturmaz.

-Düşük toleranslarda çalışır.

Su Jetinin Dezavantajları

-Kurulum maliyetleri ve su jeti makinelerinin fiyatları yüksektir.

-Sert metallerde su jetinin uygulanması için su içeriğine aşındırıcı(abrasif) malzemeler eklenmesi gerekebilir.

-Su jeti ile kesim prosesi zaman alan bir prosestir. Bu yüzden üretim miktarı geleneksel yöntemlere göre azdır.

-Kalın parçaların kesilmesinde su jetinin etkisinin azaldığı kalınlıkta çarpık geometrilere neden olur.

Devamı

Soğuk Şekillendirme Nedir? Yöntemleri Nelerdir?

Soğuk şekillendirme, metallerin iç yapısını değiştirmeden yüksek hız ve basınç ile kalıplardan geçirilmesi ile şekil verilmesi işlemine denir. Plastik şekillendirme olarak da bilinmektedir. Malzemeler şekillendirme işleminden önce ısıtılmaz. Proses yaklaşık olarak oda sıcaklığında gerçekleştirilir. Haddeleme, ekstrüzyon, dövme, tel çekme ve saç şekillendirme gibi çeşitleri vardır.

Soğuk şekillendirmede amaç,süreksizlik ve çatlaklar oluşturmadan malzemeye şekil vermektir. Bu yüzden malzeme soğuk şekillendirmeye uğratılmadan önce gerekli hesaplamaların yapılması gerekmektedir. Fazla uygulanan basınç veya yüksek oranlardan meydana gelen plastik deformasyon malzemenin istenilen şeklin verilememesine neden olur. Elastik ve plastik deformasyon için daha fazla bilgiye ilgili yazımızdan ulaşabilirsiniz.

Soğuk Şekillendirme Yöntemleri

Haddeleme: Malzeme birbirine zıt olarak dönen iki dönel mekanizma arasından geçirilir ve ezilmesi sağlanır. Böylece malzeme plastik deformasyona uğratılmış olur. Haddeleme işlemi kullanılacak yere göre ray, U, I gibi profillerde üretilebilir. Farklı profillerin üretilmesi için mekanizma istenen profile uygun olarak tasarlanır ve hesaplamaları yapılır.

Ekstrüzyon: Malzemenin kesiti daralan bir kalıptan geçirilerek soğuk şekillendirme yapılmasına ekstrüzyon denir. Malzemeye yüksek basınç uygulanarak istenilen kesite ve boyuta getirilmesi sağlanır. Daha sonra istenilen uzunlukta kesme işlemi yapılarak işlem tamamlanır.

Dövme: Dövme işlemi kendi içerisinde değişik şekillerde yapılsa da genel olarak iki kalıp arasında sıkıştırılarak ezilmesi ve şekil verilmesi işlemidir. Sıcak ve soğuk olarak uygulanabilmektedir. Fakat soğuk şekillendirmenin üstünlüklerinden yararlanmak amacıyla ihtiyaç duyulduğunda küçük parçalara dövme işlemi uygulanılmaktadır.

Tel Çekme: Tel çekme proses itibari ile ekstrüzyona benzemektedir. Fakat ekstrüzyondan farklı olarak kesiti küçültülmek istenen boru veya tel itilerek değil matrisin diğer tarafından çekilerek basınç oluşturulur. Böylece borunun çapı soğuk şekillendirme ile değiştirilmiş olur.

Saç Şekillendirme: Saç şekillendirme işlemi kendi içerisinde kesme, bükme, derin çekme gibi birçok soğuk şekillendirme proseslerini içermektedir. Bu yöntemle saç metal şekil verilerek ev eşyası, otomotiv gibi birçok sektör için parça imalatı yapılmaktadır.

Soğuk Şekillendirmenin Avantajları

-Isıtma gerektirmez.

-Soğuk şekillendirmeden sonra kaliteli bir yüzey elde edilir.

-İstenilen ölçüler kolayca elde edilebilir.

-Yeniden üretime ve geri dönüşüme uygundur.
-Seri üretime uygundur.

-Dislokasyonların hareket etmesi ve birbirini kilitlemesinden dolayı yüksek dayanım özellikleri sağlar.

Soğuk Şekillendirmenin Dezavantajları

-Soğuk şekillendirme işlemleri için yüksek basınç ve kuvvet gerekir.

-Ağır ve dayanıklı ekipmana ihtiyaç duyar.

-Üretilen malzeme gevrek yapıya sahiptir. Sünekliği azdır.

-Metal yüzeyler çizilme gibi durumların meydana gelmemesi için temiz ve talaşsız olmalıdır.

-Yüksek sertleşmeden dolayı tavlama gerekebilir.

Sonuç olarak, soğuk şekillendirme yöntemleri malzemelerin ısıtılmadan plastik deformasyona uğratılmasıyla gerçekleştirilen işlemdir. Isıtma ve yeniden soğutma işlemleri gerçekleşmediği için daha hızlı üretim yapılabilir ve daha mukavemetli parçalar elde edilebilir. Her proseste olduğu gibi soğuk şekillendirmenin de avantajları ve dezavantajları vardır.

Devamı

Kaynak Kalitesini Etkileyen Faktörler

Kaynak, birleştirilmek istenen iki veya daha fazla parçanın sıcaklık veya basınç uygulanarak birleştirilmesini sağlayan yöntemdir. Kaliteli kaynak ise, uygulama yapılan malzeme veya sistemin uzun süreler kullanılmasını sağlar. Kaynağın kalitesini etkileyen bazı faktörler vardır. Bunlardan bazıları malzeme ve elektrod seçimi ile alakalı olabiliyorken, bazıları ise işçiliğe ve kaynaktan sonra yapılan ısıl işlemler ile alakalıdır. Bu yazımızda bu faktörlerden bahsetmeye çalışacağız.

İşçiliğin Kaynak Kalitesine Etkisi

Kaynak kalitesine etki eden faktörlerin en önemlilerinden biri işçiliktir. Kaynak, kaynak ustası tarafından ne kadar doğru şekilde yapılırsa kaynağın kalitesi ve mukavemeti o kadar artacaktır. Kaynak yapacak elemanın, kaynak konusunda deneyimi ve eğitimi olması gerekmektedir. Her ne kadar kaynak çeşidi ve yöntemi doğru uygulansa da işçiliğin kötü olması kaynak dolgusunda boşluklara ve dengesizliklere yol açacaktır.

İşçilik, teorik hesaplamalarda bile oldukça önemli bir değerdir. Bu yüzden kaynak hesaplamaları yapılırken kaynak kalitesi faktörü dahil edilir. İyi işçilik için 1, orta sınıf işçilik için 0,8 ve zayıf işçilik için 0,5 alınır. Yani düşük sınıf işçilikle yapılan bir kaynak işinde iki kata kadar dayanım kayıpları yaşanabilmektedir.

Kaynak Çeşidinin Kaynak Kalitesine Etkisi

Kaynak kalitesini etkileyen bir diğer faktör kaynak çeşididir. Kaynak yapılacak malzemeye ve ortama göre en uygun kaynak tipi seçilmelidir. Her kaynak çeşidinin kendine göre avantajları ve dezavantajları vardır. Bu yüzden yapılacak kaynak tipi, şartlar değerlendirilerek seçilir ve yetkili eleman kaynağı özenli bir şekilde yapar.

Örnek vermek gerekirse, gazaltı kaynağı kaynağı ortam şartlarından korumak için iyi bir yöntemdir. Bu yöntemde kaynak yapılırken verilen gaz karışımı kaynağın havayla temasını engeller. Fakat cüruf oluşmadığı için soğuma hızının yüksek olması çatlama ihtimalini arttırır. Ayrıca hava akımının olduğu açık alanlarda kullanılması, kullanılan koruyucu gazın dağılmasına sebep olur. Kaynak yapılacak malzemenin özellikleri de kaynak tipinin seçilmesinde önemlidir. Kaynak tipinin belirlenmesinde bu faktör de göz önünde bulundurulmalıdır. Malzemenin alev alabilecek bileşen içermesi veya yapılacak kaynak malzemesi ile uyumlu olmaması kaynak yapılmasını engeller veya düşük kaynak kalitesine neden olur.

Kaynak çeşitleri için daha fazla bilgiye ilgili yazımızdan ulaşabilirsiniz.

Gerilme Giderme Tavlamasının Kaynak Kalitesine Etkisi

Kaynak yapıldıktan sonra gerilme giderme tavlaması uygulaması da kaynak kalitesine etki eden faktörlerdendir. Kaynak yapıldıktan sonra soğuma sırasında kaynakta oluşan gerilmeler ve çabuk soğumadan dolayı oluşan sert yapı tavlama yapılarak giderilmesi gerekir. Tavlama yapılarak bu gerilmeler daha homojen bir yapı haline getirilir ve kaynak mukavemeti artar. Çünkü sert malzemeler gevrek davranış gösterir ve ani darbelerde ve yük durumlarında kırılmalar ve çatlamalara neden olur. Bu da oluşabilecek hasarların öngörülmesini zorlaştırır.

Malzemelerin yük altındaki davranışları için süneklik, gevreklik ve tokluk yazımıza bakabilirsiniz.

Sonuç olarak, işçilik, kullanılacak kaynak tipi ve kaynaktan sonra yapılan gerilme giderme tavlaması kaynak kalitesini etkileyen önemli faktörlerdendir. Bu yüzden kaynak yapmadan önce ve kaynak sırasında bu faktörler göz önünde bulundurulmalıdır. Kaliteli kaynak kullanılan malzemelerin mukavemet değerlerinden tam olarak faydalanmasını sağlayacak ve emniyetli bir tasarım ortaya çıkarılmış olacaktır.

Devamı