Rulmanlar Yağlama Gerektirir mi?

Rulmanlar, dönen sistemler söz konusu olduğunda ilk akla gelen makine elemanlarındandır. Yuvarlanmalı yatak olarak da bilinmektedir. Bir kafes ve içerisinde dönme hareketini sağlayan bilya vb.  elemanlar bulundurur. Kullanım şekillerine ve yerine göre değişmekle birlikte çok yüksek hızlarda çalışabilen veya büyük yüklere dayanıklı rulmanlar üretilmektedir. Dönme hareketinin gerçekleştiği hemen hemen her mekanizmada yer alırlar. Peki rulmanlar yağlama gerektirir mi? Yağlama olmadan da rulmanlar yüksek performans gösterir mi?

Rulmanlar genel olarak gres yağı ve daha ince olan sıvı yağ ile yağlanırlar. Bilindiği gibi gres yağı viskozitesi yüksek yani, akışkanlığı düşük bir yağdır. Sıvı yağlar ise daha ince ve akışkan yağlardır. Eğer rulmanlar yüksek hızlarda kullanılacaksa daha ince ve sıvı yağlar tercih edilmelidir. Eğer yüksek hızlarda kullanılmayacak ve büyük yüklere maruz kalacaksa gres yağı gibi daha katı yağlar tercih edilmelidir. Tabi ki bu kullanılan sistemin ve rulmanın tasarımına göre değişkenlik göstermektedir. En doğru bilgiye, rulman üreticilerinin kendi kataloglarından ulaşılabilir.

Rulmanların yağlama yapılmadan çalışması pek düşünülemez. Çünkü yüksek hız ve kapasitelerde çalışan rulmanlar, çok ince şekilde meydana gelen yağ filmi teşekkülü (oluşması) ile birbirlerine sürtmesi engellenir. Aynı zamanda rulmanda meydana gelen sıcaklığın atılmasını sağlar. Eğer rulmanlar yağlanmaz ise normalde pürüzsüz gözüken rulman bilyalarındaki ve elemanlarındaki mikroskobik pürüzler aşınmalara neden olabilir. Ayrıca aşınan parçaların rulman içerisinde kalmasıyla, aşındırıcı gibi davranarak aşınmanın çoğalmasına neden olabilir.

Rulman bilyaları her ne kadar noktasal temas halinde görünse de mukavemet gösterdikleri yüklerden dolayı rulman çemberlerine olan temas alanı büyüyebilmektedir. Bu durum aşınmaların artmasına neden olabilmektedir. Rulmanların yağlanması ile meydana gelen yağ tabakaları bu teması minimize eder ve yukarıda belirttiğimiz mikroskobik pürüzlerin tolere edilmesini sağlar. 

Sonuç olarak, rulmanların yağlanmadan çalıştırılması, sistemden maksimum verim alınmasını engeller. Ayrıca oluşan aşınmalar ile ürün ömrünün kısalmasına ve kısa sürelerde malzeme kaybına neden olabilir. Bu yüzden rulmanlar tasarımlarına ve çeşitlerine uygun olarak yağlanmalı ve bu şekilde kullanılmalıdır.

Devamı

Hidrolik Çap Nedir? Nasıl Hesaplanır?

Reynolds sayısı akışkanın akış türü hakkında bilgi sahibi olmamızı sağlar. Bu değerin hesaplanması için ise akışkanın geçtiği boru çapı bilinmelidir. Fakat akışkan her zaman düzgün bir borudan geçmez. Dikdörtgen ve kare gibi değişik geometrilerden de geçebilir. Bu geometrilerde herhangi bir çap olmadığı için bu çapa eşdeğer olabilecek hidrolik çap kullanılır. Reynolds sayısı için daha fazla bilgiye ilgili yazımızdan ulaşabilirsiniz.

>> Reynolds Sayısı ve Akış Türleri

Hidrolik çap hesabı için akışkanın geçtiği kanalın kesit alanı ve bu kesit alanında ıslatılan çevre kullanılır. Normal hesaplarda kullanılan silindir için kesit alanı (π x r2)'dir. Islatılan alan ise (2 x π x r ) dir. Hidrolik çap formülünü ve bu değerleri nasıl kullanacağımıza bakalım.

Hidrolik çap formülü: Dh = 4A / P

A: Kesit alanı
P: Kesit alanında ıslatılan çevre

Silindir için denklemde yerine koyarsak;

Dh = 4* (π x r2) / (2 x π x r ) = 2r = D

Görüldüğü gibi silindir için hidrolik çapımız 2r, yani normal çap ile aynı değer olan D çapı. Çünkü silindir için ayrıca hidrolik çap değeri hesaplamaya gerek yoktur. Farklı geometriler için hesaplanan hidrolik çap değerlerini yazımızın devamında bulabilirsiniz. Daha değişik geometriler için hidrolik çap hesabı formülünü kullanabilirsiniz.

Karenin Hidrolik Çapı

Bir kenarı "a" olan karenin hidrolik çap hesabı;

Dikdörtgenin Hidrolik Çapı

Uzun kenarı "a" , kısa kenarı b olan bir dikdörtgenin hidrolik çap hesabı;

Dik Üçgenin Hidrolik Çapı

Bir kenarı "a", bir kenarı "b" olan dik üçgenin hidrolik çap hesabı;

Devamı

Kompresör Çeşitleri Nelerdir?

Kompresörler, sahip oldukları mekanik aksamlar ile gazları sıkıştırarak basınçlandırılmasını sağlayan makinelerdir. Isıtma-soğutma ekipmanları, klima sistemleri, endüstriyel tesisler gibi oldukça yaygın kullanımı vardır. Bu nedenle farklı ihtiyaçlar için birçok kompresör çeşidi tasarlanmış ve geliştirilmeye devam edilmektedir. Kompresör çeşitleri tasarımına, çalışma prensibine ve kullanılan sıkıştırma mekanizmalarına göre sınıflandırılmıştır. Bu çeşitlerden bazılarını incelemeye çalışalım.

Tasarımına Göre Kompresörler

Hermetik Kompresörler

Hermetik kompresörler, motor ve basıncı sağlayan mekanizmanın aynı gövdede yer aldığı kompresör çeşididir. Kompresör gövdesi iki yuvarlak veya silindir parçanın kaynaklanması ile elde edilir. Böylece herhangi bir bağlantı noktasından yağ sızıntısı yaşanmaz. Fakat kompresör gövdesi açılamadığı için onarım yapılamaz ve ürün değişimine gidilir. Hermetik kompresörler kendi içerisinde farklı çalışma prensipleri ve malzemelerine göre çeşitlere ayrılabilir. Buzdolabı, su sebili, derin dondurucu ve klima gibi günlük yaşamamızda kullandığımız soğutma çevrimi ile çalışan eşyalarda yaygın olarak tercih edilir. Çevrimde kullanılan soğutucu akışkanı yüksek basınca sıkıştırır.

Yarı Hermetik Kompresörler

Yarı hermetik kompresörler, hermetik kompresörlerden farklı olarak gövde içerisine erişilebilen ve tamiri yapılabilen kompresörlerdir. Yüksek sıcaklıklarda bağlantı noktalarında yağ sızıntısı görülebilmektedir. Fakat çok yaygın görülen bir durum değildir. Onarımı yapılabildiği için uygun sistem seçimlerinde tasarruf yapılmasını sağlar. Bakım imkanı olduğundan dolayı hermetik kompresörlere göre daha uzun ömürlüdür. Fakat yatırım maliyeti hermetik kompresöre göre daha yüksektir. 

Açık Tip Kompresörler

Açık tip kompresörlerde basıncı sağlayan kısım ile hareketi sağlayan motor ayrı olarak bulunabilir. Bu yüzden motorun elektrikli olmasına gerek yoktur. Dizel motorlar veya hidrolik sistemler ile de hareket sağlanabilmektedir. Motor ile bağlantı aynı şafta montaj veya kayış ile sağlanabilir. Açık tip kompresörlerin en büyük dezavantajı sızıntı sorunudur. Özellikle uzun yıllar kullanılmış kompresörlerde aşınmış bağlantılardan kaçaklar oluşabilmektedir. Periyodik bakımları yapılarak kullanılması önerilmektedir.

Çalışma Prensibine Göre Kompresörler

Kompresörler, çalışma prensiplerine göre ikiye ayrılır. Bunlar dinamik kompresörler ve pozitif deplasmanlı kompresörlerdir. Pozitif deplasmanlı kompresörler gazın sıkıştırılabilme özelliğinden yararlanırken, dinamik kompresörlerde hava akımındaki değişimden yararlanılır. Yazımızda bu ayrıma girmeden bazı kompresör çeşitlerini incelemeye çalışacağız.

Vidalı Kompresörler

Vidalı kompresörler, kullanılacak olan gazı sıkıştırmak için birbiri ile uyumlu çalışan vida çiftinden yararlanır. Vida çifti daha bombeli tasarıma sahip erkek ve daha sivri yapıda olan dişi vidadan oluşur. Vida diş sayıları birbirinden farklı olabilir. Hesaplama olarak klasik dişli sistemlerinden farklıdır. Düzenli ve yüksek miktarlarda basınçlı hava sağlayabilir. Sessiz ve titreşimi azdır. Fakat vidaların işlenmesinde yüksek üretim kabiliyeti gerektirdiğinden maliyetli olabilmektedir. Düşük kapasite basınçlı hava üretimi için tercih edilmez. Yağlı vidalı kompresör ve yağsız vidalı kompresör olmak üzere iki çeşittir. Sıkıştırılan havanın geri kaçma oranı düşüktür. En verimli kompresör çeşitlerindendir.

Pistonlu Kompresörler

Pistonlu kompresörler, motordan gelen dönme hareketini piston yardımıyla basınçlı gas elde edilmesini sağlayan kompresörlerdir. Bir kademli, iki kademeli veya çok kademeli olarak tasarlanabilmektedir. Giriş valfiyle gelen havanın piston ile sıkıştırılarak çıkış valfinden çıkması prensibine dayanır. Sıkıştırma esnasında giriş valfi kapanmakta çıkış valfi ise açılmaktadır. Döngünün devam etmesiyle basınçlı hava elde edilir. Küçük işletmelerden endüstriyel üretim tesislerine kadar yaygın kullanılan kompresör çeşitlerindendir. 

Santrifüj Kompresörler

Santrifüj kompresörler, motor şaftına bağlı kanatlı yapıları sayesinde havayı yüksek hızlara çıkarıp difüzörde basınçlı hale getirilmesini sağlayan kompresörlerdir. Dinamik kompresör çeşitlerindendir. Hava ihtiyacına göre kanatçıklı yapılar arttırılır veya azaltılır. Debi ve basınç kontrolü sağlanabilmektedir. Büyük çapta ve düzenli basınçlı hava ihtiyacında kullanılabilir. Çalışma prensibi santrifüj pompalara benzemektedir. Santrifüj pompalar ile ilgili yazımızdan benzer bilgilere ayrıntılı şekilde ulaşabilirsiniz.

>> Santrifüj Pompa Nedir? Nasıl Çalışır?

Eksenel Akımlı Kompresörler

Eksenel akımlı kompresörler, dinamik kompresör çeşitlerindendir. Bir sıra dönen, bir sıra duran kanatlı yapı dizisinden meydana gelir. Birinci kısımda hızlandırılan hava ikinci kısımda duran pervane ile yönlendirilir ve diğer hareketli yapıya aktarılır. Böylece düzenli ve yüksek basınçta hava elde edilmiş olur. Enerji üretim tesislerinde türbinler ile beraber kullanılır. Diğer dinamik kompresörlerde olduğu gibi kompresör içerisindeki hız değişimlerinden etkilenir. Rotor ve kanat hızlarının ayarlanmasıyla basınçlı hava kontrolü sağlanabilir.

Scroll Kompresörler

Scroll kompresörler, içerisindeki gazı basınçlı hale getirmek için biri sabit, diğeri hareketli olan 2 adet spiralli yapıyı kullanan kompresörlerdir. Rotor ile hareketi sağlanan spiral, eksantrik şekilde çalışır ve sabit spiral ile arasında kalan havayı basınçlandırır. Basit bir tasarımda olduğundan ve hafif olduğundan dolayı düşük kapasiteli işlerde yaygın olarak kullanılan kompresör çeşitlerindendir. Hava girişi spiral parçalara yan yüzeyden girmekte, hava çıkışı ise spirale dik olarak yukarı yüzeyden gerçekleşmektedir. 

Paletli Kompresör

Paletli kompresörler, yuvarlak bir gövdeden ve merkez ile eş olmayacak şekilde montajlanan paletli yapıdan oluşmaktadır. Atmosfer basıncıyla giren hava paletler ile gövde arasında kalan hacmin küçülmesiyle sıkışır ve çıkış noktasından basınçlı halde çıkar. Çoğu kompresörde olduğu gibi, paletli pompalar ile benzer çalışma prensibine sahiptir. Paletli yapıya dönme hareketi elektrik motoru ile verilir. Kullanımı ve teknolojisi eskiye dayanan kompresör çeşitlerinden biridir.

Devamı

Mesnet Çeşitleri ve Örnekleri

Mesnetler, bağlı olduğu elemanları destekleyen veya maruz kaldığı yükün transferini sağlayan yapılardır. Yapılar ve mekanizmalar tasarlanırken ve hayata geçirilirken çeşitli mesnet tiplerinden yararlanılır. Burada amaç tasarlanan mekanizmanın istenilen şekilde hareket etmesi ve çeşitli yüklere karşı mukavemetli olmasıdır. Doğru bir şekilde tasarlanmayan yapı veya sistem istenilen özellikleri göstermez ve verim alınamaz.

Bir barfiks barı düşünün. Barfiks barından istenilen özellikler vücut ağırlığımızı taşıması ve eğilmeye uğramamasıdır. Eğilme veya bükülme konusu zaten barfiks barı için kullanılan malzeme ve tasarımı ile alakalıdır. Vücut ağırlığımızı taşıması ise barfiks barının nasıl montaj edildiği ile ilgilidir. Eğer barfiks barını ankastre mesnet şeklinde duvara sabitlerseniz veya sıkıştırarak sürtünme ile hareketini engellerseniz istediğiniz verimi alırsınız. Fakat barın hareket edebilecek şekilde montajı istediğimiz sonucu vermez. Bu yüzden kullanılan mesnet tiplerinin doğru olarak seçilmesi önemlidir. Bu çeşitleri incelerken bahsettiğimiz olayı daha iyi anlayabiliriz.

Ankastre Mesnet

Ankastre mesnet, yatay ve dikey tüm yüklere ve momentlere karşı destek sağlayan mesnet çeşididir. Bununla birlikte ankastre mesnet her türlü hareketi ve dönmeyi engeller. Tasarlanan yapının stabil olabilmesi için en az bir tane ankastre mesnetin bulunması gerekir. Günlük yaşamımızda en fazla kullandığımız ve gördüğümüz mesnet çeşididir.

Yaygın olarak kullanılan bazı ankastre mesnet örnekleri şunlardır;

-İnşaatlarda yapının iskeletini oluşturan kolon ve kiriş sistemleri

-Park, bahçe ve yollarda gördüğümüz ışıklandırmalar, trafik ışıkları ve levhalar

-Duvara monte edilmiş askı, pota vb. araç gereçler

-Islak hacimlerde kullanılan musluk ve paslanmaz çelik aksesuarlar.

Sabit Mesnet

Sabit mesnetler, ankastre mesnet gibi yatay ve düşey hareketleri engeller ve yükler için destek oluşturur. Fakat dönme hareketini engellemez. Yatay ve düşey kuvvetler için tepki kuvvetleri denge diyagramında gösterilir. Dönme hareketini engellenmediği için moment hesabı yapılmaz. Sabit mesnet de çok kullanılan mesnet çeşitlerindendir.

Sabit mesnet için şu örnekleri verebiliriz;

-Kapı ve pencerelerdeki menteşe sistemleri

-Çelik konstrüksiyon köprülerde kullanılan bağlantılar

-Kamyon ve römork damperleri

Basit Mesnet

Basit mesnet, destek olduğu yük ile herhangi bir bağlantısı bulunmayan, sadece dikey yönde tepki kuvveti oluşturan mesnet çeşididir. Yatay yönde harekete tek engel mesnet ile yük arasındaki sürtünmedir. Yaygın olarak kullanılmaz. En basit haliyle tahta altına koyulmuş bir ya da iki tane tuğla basit mesnet vazifesi görür. 

Basit mesnetin kullanıldığı bazı örnekler şunlardır;

-Bazı üst geçit ve otoyollarda

-Betonarme yapıların bazı bölümlerinde

Hareketli (Kayıcı) Mesnet

Hareketli(kayıcı) mesnet, basit mesnete benzer şekilde sadece dikey yüklere karşı destek sağlayan mesnet çeşididir. Fakat basit mesnetten farklı olarak yükün kaymasını engelleyen sürtünme çok azdır. Böylelikle desteklediği yük rahat bir şekilde kayabilmektedir. Bu mesnet çeşidinin kullanıldığı yerler çelik konstrüksiyon yapılardır. Örneğin köprülerin baş ve sonlarında bu mesnetlerden koyularak, sıcaktan dolayı oluşan genleşmeyle uzayan çelik rahatça hareketli mesnet üzerinde kayabilmektedir. Böylece sıkışma olmaz ve gerilmeye maruz kalmaz.

Devamı

AutoCAD Yüksek Çözünürlüklü PDF Oluşturmak

AutoCAD ile oluşturduğunuz projeleri birden fazla yöntemle PDF formatına çevirebilirsiniz. Fakat klasik yöntemler ile PDF oluşturulan projeler büyütülmesi halinde kalitesiz bir görüntü ortaya çıkarabiliyor. Bu durumu yaşamamak için yazımızda yüksek çözünürlüklü PDF oluşturmayı açıklamaya çalışacağız.


1. İlk olarak program simgesinden print, ardından plot simgesi tıklanır. Ya da komut satırı ile ''plot'' komutu kullanılır.

2. Açılan pencereden dwg to pdf sekmesi seçilir. Daha sonra "proporties" butonuna tıklanır.

3. Açılan pencereden "Custom paper size" sekmesi seçilir ve daha sonra "Add" butonuna tıklanır.

4. Açılan pencereden "İleri" butonuna tıklanır.

5. Açılan pencerede projemize ait en ve boy değerleri katı olacak şeklinde girilir. Örneğin projenin boyutları 250*150 ise 2500*1500 olarak girebilirsiniz. Daha sonra "ileri" butonuna tıklayın.

6. Daha sonra gelen pencereleri onaylayarak geçin. Ardından ana penceredeki "paper size" bölümünden tanımlamış olduğumuz sayfa boyutunu seçin. İsim yazmadıysanız resimdeki gibi User1 şeklinde görülecektir.

7. Sayfa boyutunu seçtikten sonra ana menüden "plot area" sekmesinden windows'u seçip pdf haline getirmek istediğiniz projeyi seçin.

8. Son olarak kaliteyi maksimum yapıp, center the plot ve landscape butonlarına tıklayın. Kaydı tamamlamak için "OK" butonuna tıklayın. Kaydetmeden önce ön izleme için preview butonunu kullanabilirsiniz.

Devamı

Casio fx-82EX Bilimsel Hesap Makinesi İncelemesi

Sayısal bölümlerde okuyan öğrenciler ve işi gereği hesap yapması gereken kişiler bilimsel hesap makinelerine ihtiyaç duyabilmektedir. Piyasada original veya yan sanayi birçok marka bilimsel hesap makinesi üretilmektedir. Bu markalardan en bilinenlerinden birisi de Casio' dur. Bu yazımızda Casionun fx-82EX ClassWiz modelini incelemeye ve sizlere aktarmaya çalışacağız.

Casio fx-82EX modeline, üniversite öğrencileri tarafından en çok kullanılan bilimsel makinelerinden olan fx-82ES modelinin güncellenmiş versiyonu diyebiliriz. Çünkü fonksiyon sayısı ve programlanamaz oluşu, modelleri hemen hemen aynı klasmana koyuyor. Teknik değerlere baktığımızda ise 274 fonksiyon sayısına, 12 basamak gösterme kapasitesine ve ders kitabı görünümüne sahip olduğunu söyleyebiliriz.


1. Casio fx-82EX gayet şık ve modern bir görünüme sahip. Renk olarak siyah ve füme tonları kullanılmış. Bir önceki modele göre daha köşeli bir tasarıma sahip. Tuşlar da aynı şekilde dikdörtgen şeklinde. Üst kısımdaki tuşlarda değişik bir tasarıma gidilmiş. Her ne kadar yuvarlak tuşlar küçük görünse de kullanım süresince çok fazla sorun yaşamadım. Kapak kısmına herhangi bir formül etiketi yapıştırılmamış.

2. Casio fx-82EX bilimsel hesap makinesini ayarlar kısmından farklı modlar ile kullanabilirsiniz. Ayrıca font ve kontrast ayarları yapılabilir. Kontrast ayarlarının pil tüketimini etkileyebileceği unutulmamalıdır.

3. Casio fx-82EX kullanım sırasında rahat ve ele oturuyor. Tuşların hassasiyeti iyi. Masa üstünde kullanımda sallanma gibi herhangi bir sorun oluşturmuyor. Hesap makinesinin arkasında bulunan destekler yeterli. Fonksiyonlar yeterli ve kullanım için ideal. Fiyatı ise 50-60 TL civarında.

4. Casio fx-82EX bilimsel hesap makinesinin en beğendiğim özelliği ise ders kitabı görünümü. Yapılan işlemler, üslü sayılar ve köklü sayılar açıkça görülebilmekte. Cihaz çözünürlüğü de bir önceki modele göre arttırılmış ve kaliteli bir görüntü vermekte.

Sonuç olarak, Casio fx-82EX Classwiz hesap makinesi mühendislik ve diğer sayısal bölüm öğrencileri için yeterli bir hesap makinesi. Cihazın eksik yanları, programlanamaz olması ve türev-integral alma gibi fonksiyonlar içermemesi. Artı yönleri ise defter görünümün ve çözünürlüğünün iyi olması. Herkes için önerebileceğim bir makine. Daha fazla fonksiyon ve özellik için üst model olan Casio fx-991EX bakılabilir.

Devamı

Kombilerde %100 den fazla verim mümkün mü?

Termodinamik kanunlarına göre kullanılan yakıt ve enerjiden %100 verim elde edilemez. Bunun nedeni harcanan elektriğin veya yakıtın bir kısmının kayıplar neticesinde kullanılamamasıdır. Peki kombi üreticileri neden ürettikleri yoğuşmalı kombilerin %109 vb. verimlerde olduğunu iddia eder? Gerçekten böyle bir verim mümkün müdür? Yoksa firmalar tüketiciyi yanıltmaya mı çalışıyor? Bu yazımızda bu soruların cevabını vermeye çalışacağız.

Her yakıt gibi doğalgazın da alt ve üst ısıl değeri vardır. Kombi verimi hesaplamalarında alt ısıl değer kullanılmaktadır. Alt ısıl değer kullanılan yakıtın yakılması sonucunda oluşan suyun buhar fazında (150 C) olduğu durumda elde edilen enerjidir. Üst ısıl değer ise elde edilen suyun sıvı fazda (25 C) olması ile elde edilen enerjidir. Alt ve üst ısıl değer için ilgili yazımızdan daha fazla bilgi alabilirsiniz.

>> Alt ve Üst Isıl Değer

Hermetik kombiler, yoğuşma yapmadığı için baca gazı su buharı şeklindedir. Yani alt ısıl değere göre verimleri değişmekle beraber %90 lara çıkabilmektedir. Yoğuşmalı kombide ise yoğuşturma işlemi yapıldığı için baca gazından enerji çekilerek yoğuşma sıvısı oluşur. Bu yüzden verim üst ısıl değere göre hesaplanmalıdır. Fakat firmalar bunu alt ısıl değere göre hesaplayarak teorik olarak %100 den fazla kombi verimi hesaplamaktadır. Bir örnekle açıklamaya çalışalım.

Doğalgazın alt ısıl değerini 8000 kcal olarak, üst ısıl değerini ise 9000 kcal olarak alalım. Hermetik bir kombi ile doğalgazın yakılması ile 7000 kcal elde edilirse verim %87,5 olarak bulunur. Yoğuşmalı kombide doğalgazın yakılması ile 8500 kcal olsun. Kombinin verimi %106,25 bulunur. Çünkü yoğuşmalı kombiden üst ısıl sınıra göre enerji elde edilmesine rağmen alt ısıl değere göre verim hesaplaması yapılmıştır. Eğer üst sınıra göre hesaplansaydı verim %94,44 olacaktı.

Firmaların bu durumu özellikle belirtmesi ise pazarlama stratejisi olarak görülebilir. Ayrıca hermetik kombiler ile farklı şekilde verim hesabının yapılması karışıklığa neden olabilir. Bu yüzden yönetmelik ile bütün verim hesapları alt ısıl değer için yapılması kararlaştırılmış olabilir. Firmaların %100 den fazla verim değerlerinin kataloglara yazılması bu durumun standartlara uygun olarak yapıldığı göstermektedir. Aksi bir durumda firma kataloglarında böyle bir ifadeye izin verilmezdi.

Devamı

Makine Mühendisleri Hangi Departmanlarda Çalışabilir?

Makine mühendisliği birçok disiplin ile ilgili olan temel mühendisliklerden biridir. Makine elemanlarının ve sistemlerinin tasarlanmasından üretimine, hatta satışına kadar makine mühendisleri rol almaktadır. Bunun nedeni üretilen ticari ürün veya teknolojik parçalar hakkında teknik bilgi sahibi olmasıdır. Bu yüzden makine mühendisleri tasarım ve üretim yapılan fabrikaların çoğu departmanında çalışabilmektedir. Makine mühendisleri tasarım, üretim, kalite ve bakım gibi ana departmanlarda çalışabildiği gibi satın alma, pazarlama ve kalite kontrol gibi departmanlarda da istihdam edilebilmektedir. Bu yazımızda makine mühendislerinin çalışabileceği departmanları ve bu departmanların görevlerinden bahsetmeye çalışacağız.

Üretim Departmanı

Makine mühendisinin en etkin rol aldığı departmanlardan birisidir. Birebir olarak üretilen ürünlerin kalitesinden ve doğruluğundan sorumludur. Üretim sırasında meydana gelebilecek aksaklıklara çözüm bulmaya çalışır. Eğer planlamadan sorumlu başka bir yetkili yok ise, üretilen ürünlerin zamanında ve kaliteli olarak üretilmesini sağlar. Gerektiğinde üretimde çalışan işçilerin problemlerini çözer ve müdahale eder. Bazı firmalarda üretim ve planlama departmanı olarak, hem üretim hem de planlamanın yapıldığı departmandır.

Ar-Ge Departmanı

Makine mühendislerinin en fazla çalışmak istediği departmanlardan biridir. Çünkü çoğu makine mühendisi öğrencisinin mesleği seçmesinin nedeni, yeni bir şeyler geliştirmek ve ortaya yeni tasarımlar çıkarmaktır. Fakat üretimin aksamaması ve ekonomik sebeplerden dolayı çok fazla rutin iş de ar-ge departmanı tarafından yapılmaktadır.

Ar-ge ve çizim departmanı üretilecek ürünlerin bilgisayar ortamında çiziminin ve tasarımın yapıldığı departmandır. Ayrıca tasarlanan ürünün sağlıklı bir şekilde üretilebilmesi için tasarımı yapılan ürün parçalarının teknik resimlerinin doğru bir şekilde çıkarılmasını sağlamaktadır. Diğer departmanı ile ortak çalışırlar ve yapılan geri dönüşlere göre tasarımın değiştirilmesini ve güncellenmesini sağlarlar.

Kalite Kontrol Departmanı

Kalite kontrol departmanı üretilen ürünlerin ne kadar kaliteli ve doğru şekilde üretildiğinden sorumludur. Üretilen parçaların test cihazları ile standartlara uygunluğunu kontrol eder. Ayrıca üretilen ürünlerin özelliklerini raporlayarak çeşitli kalite belgelerinin edinilmesini sağlarlar. Üretim ve ar-ge departmanları ile iletişim halindedir. Ürünlerdeki sağlanamayan özellikleri diğer departmanlara rapor eder. Üretilen ürünün belirli bir kalite seviyesinin altında kalmaması için önemli bir departmandır.

Bakım Onarım Departmanı

Bakım onarım departmanı ticari ürün üretiminin yapıldığı hemen hemen her fabrikada bulunmaktadır. Bu departmanda çalışan makine mühendisinin görevi, üretimi aksatılmadan devam ettirmesidir. Üretimin aksamaması için üretim yapılan makinelerin ve sistemlerin bakımından sorumludur. Herhangi bir arıza durumunda en kısa sürede arızanın giderilmesi için çalışır. Yapılan bakım onarım çalışmalarının kaydını tutar ve değiştirilmesi gereken ekipmanların yenileriyle veya daha performanslı muadilleriyle değişimini yapar. Üretimin sağlıklı olarak devam edebilmesi için önemli bir departmandır.

Satın Alma Departmanı

Satın alma departmanı üretim için gerekli olan malzemelerin temini, satıcılar ile ilişkilerin geliştirilmesi ve verilen bütçe ile maksimum kaliteli malzeme alımı yapılması gibi görevleri vardır. Aslında makine mühendislerinin çalıştığı ana departmanlardan değildir. Fakat üretilen ürünlerin teknik özelliklere sahip olması, makine mühendislerinin de bu alanda istihdam edilmesini sağlamıştır.

Devamı

3D Yazıcıların Avantajları ve Dezavantajları

3d yazıcılar, bilgisayar ortamında tasarlanan herhangi bir nesnenin üç boyutlu olarak üretilmisini sağlayan katmanlı üretim teknolojisidir. İlk olarak 1980'li yıllarda geliştirilmiş, fakat kullanımı 2000'li yıllardan sonra yaygınlaşmıştır. Günümüzde ise talaşlı imalatın yerini alabileceğinden bahsedilmektedir. Her teknolojik gelişme ve üretim yönteminde olduğu gibi, 3d yazıcıların da bazı avantajları ve dezavantajları vardır. Bu yazımızda bu avantaj ve dezavantajlardan bahsetmeye çalışacağız.

3D Yazıcıların Avantajları

1. 3d yazıcılar kullanılarak, klasik üretim yöntemleri ile üretilemeyecek karmaşıklıktaki ürünler üretilebilir. Bu durum sağlık gibi sektörlerde kişiye ve duruma özel üretim yapılmasını kolaylaştırmaktadır.

2. 3d yazıcılar, klasik yöntemlere göre daha ucuza ve hızlı olarak prototip üretilmesini sağlar. Böylece üretim için gerekli kalıp,metal, işçi ücreti gibi harcamalara gerek kalmadan, yapılan tasarımın prototipini inceleme ve test etme imkanı sağlar. Ayrıca yapılacak olan geliştirmeler prototip üzerinde kolayca uygulanıp, sonucu görülebilir.

3. 3d yazıcılar kişisel kullanım ve hobi amaçlı çalışmalar için kolaylık sağlamaktadır. Yapılan kişisel çalışmalarda farklı üretim yöntemleri için harcama yapmadan, ihtiyaç duyulan ürünlerin belirli miktarlarda üretimi yapılabilir.

4. 3d yazıcılarda geri dönüşüm gerektiren atık materyal minimum düzeydedir. Böylece atık malzemeden dolayı oluşan maliyetten tasarruf edilmiş olur.

5. 3d yazıcılar klasik üretim yöntemlerinden farklı olduğundan, hem mühendisler hem de 3d teknolojisi ile uğraşanlar için yeni iş sahaları ve kariyer fırsatları oluşturacaktır.

6. Birinci madde de belirtildiği gibi özellikle sağlık alanında kişiye özel yapılacak olan protez, platin vb. uygulamalar protezi kullanacak kişiye bire bir uyacak şekilde üretilmesini sağlar.

7. Klasik yöntemler ile birçok parçadan oluşan ürünler, tek parça halinde ve daha dayanıklı olarak üretilebilmektedir. Ayrıca katmanlı üretim yapabilmesinden dolayı, üretilen ürün farklı dayanım isteklerine karşılık verebilmektedir.

3D Yazıcıların Dezavantajları

1. 3d yazıcıların seri üretimlerde kullanılmaya başlaması yüksek teknoloji olmadan üretim yapılan ülkelerde iş alanlarını ve klasik üretim yapan fabrikaları etkileyecektir. Ayrıca düşük yetenek gerektiren işlerde çalışan işçilerin işsiz kalmasına neden olacaktır.

2. 3d yazıcılar ile genel olarak küçük boyutlu ürünler üretilmektedir. 3d yazıcı teknolojisinin gelişmesiyle bu sorun aşılabilecek olsa da günümüzde büyük boyutlu üretim için klasik yöntemlerin tercih edilmesine neden olmaktadır.

3. Üretim yapılan malzemeler kısıtlıdır. 3d yazıcılarda özellikle plastik ve türevleri yaygın olarak kullanılmaktadır. Buna ek olarak bazı metaller ile de üretim yapılabilmektedir. Fakat yeterli çeşitlilik sağlanamamaktadır.

4. 3d yazıcılar insan sağlığı için zararlı olan radyasyon ve polimer maddeler yayabilmektedir. Bu durum her ne kadar kısıtlı olsa da bazı araştırmalar 3d yazıcıların zararlı etkilerinin olabileceğini söylemektedir.

5. 3d yazıcılarda kullanılan malzemelerin eritilmesi için yüksek enerji gereklidir. Bu yüzden çoklu üretimlerde maliyeti arttıran bir unsurdur.

6. Erişimi kolay olan 3d yazıcılar ile amacı kötü olan kişiler tehlikeli alet ve silah üretimi yapabilir. Bu durum kayıt altına alınamayan kesici ve delici aletlerin hatta silahların üretilmesine neden olabilir.

7. Yüksek özellikli üretim sayesinde parmak izi gibi kişiye özel tanıma sistemleri kopyalanabilir. Bu durum dolandırıcılık faaliyetlerine ve hırsızlıklara neden olabilir. Ayrıca güvenlik sektörünün bu tür olaylara önlem alması için ciddi maliyetlerin altına girmesine neden olabilir.

8. Şu anki teknolojik seviyesinde 3d yazıcılar seri üretime uygun değildir ve klasik yöntemlere göre daha pahalıdır. Bu nedenle daha pahalı bir teknolojidir.

Devamı

Nehir Tipi (Doğal Akışlı) Hidrolektrik Santraller

Hidroelektrik santraller (HES) elektrik üretmek amacıyla kullanılan yaygın üretim tesisleridir. Dünya genelinde ve ülkemizde hidroelektrik santralleri ile elektrik ihtiyacımızın bir bölümünü karşılayabiliyoruz. Yenilenebilir enerji olarak görülen hidroelektrik enerji, hidroelektrik santrallerin kurulduğu su yatağının özelliklerine göre farklı şekillerde projelendirilmektedir. Bu yazımızda nehir tipi, boru tipi veya doğal akışlı olarak isimlendirilen daha küçük çaplı hidroelektrik santrallerden (HES) bahsetmeye çalışacağız.

Nehir tipi hidroelektrik santraller (HES) akarsu üzerine kurulur ve büyük çaplı hidroelektrik santrallerden ayrı olarak, su depolanmadan türbinlerden geçirilir ve elektrik üretilir. Genellikle küçük ve orta kapasiteli olarak kurulumları yapılır. Kapasitelerinin düşük olmasına rağmen daha az yer kaplaması ve çevreye daha az zararının olması nedeniyle önemli bir enerji üretim çeşididir. Fakat üç veya dört nehir tipi hidroelektrik santrali ancak bir yüksek kapasiteye sahip, depolamalı hidroelektrik santrali kadar enerji üretebilmektedir.

Nehir Tipi Hidroelektrik Santrallerin Kurulması

Nehir tipi hidroelektrik santralleri (HES) suyun depolama imkanının zor olduğu veya olmadığı nehir yataklarında kullanım için idealdir. Fakat her projede olduğu gibi, hidroelektrik santralinin kurulacağı su kaynağı öncelikle incelenmeli ve araştırılmalıdır. Su kaynağının yıllık, aylık, mevsimlik raporları oluşturulmalı, hidroelektrik santrali için gerekli özel ve bölgesel değerlendirilmeler yapılmalıdır. Su kaynağının hidroelektrik santrali kurulmasına yeterli olup olmadığı genellikle debi süreklilik eğrileri ile belirlenir. Elde edilen veriler ile oluşturulan bu eğri ile enerji potansiyeli belirlenir.

Nehir tipi hidroelektrik santrallerin potansiyelinin belirlenmesinde 2 önemli parametre vardır. Bu parametreler düşü (m) ve debi (m3/s)' dir. Düşü, hidroelektrik santralinin kurulacağı yerdeki yükseklik farkını ifade ederken, debi belirli bir zamandaki akış miktarını belirtmektedir. Düşü klasik ölçüm yöntemleri ile kolayca ölçülebilirken, debi ölçümü zahmetli olabilmektedir. Çünkü daha önce belirtildiği gibi debi yıla ve mevsime göre değişkenlik gösterebilmektedir.

Nehir Tipi Hidroelektrik Santrallerin Çalışma Prensibi

Nehir tipi hidroelektrik santrallerinin (HES) çalışma prensibi diğer elektrik üretim yöntemleriyle benzerlik göstermektedir. Kısaca anlatmak gerekirse elektrik üretim adımları şu şekilde gerçekleşir.

1. Nehir yatağına kurulan sistem ve regülatör ile su, akışın sağlanacağı kanala veya boruya aktarılır. 

2. Su kanala alınmadan önce yabancı maddeler su kaynağından uzaklaştırılır.

3. Çöktürme yöntemiyle sudaki toprak ve taş parçacıkları mümkün olduğunca azaltılır. Çünkü bu parçacıklar türbin kanatlarında deformasyona neden olabilmektedir.

4. Suyun kanala veya boruya aktarılması ile düzenli bir akış elde edilmiş olur.

5. Kanaldaki su türbine ulaşır ve türbini döndürür.

6. Jeneratörler aracılığı ile mekanik enerji elektrik enerjisine dönüştürülür.

Nehir Tipi Hidroelektrik Santral Elemanları

Regülatör: Enerji üretimi için kullanılacak suyu düzenler. Nehir yatağından gelen suyun ne kadarının kullanılacağını, balık geçitlerini, atık suyu vb. ayarlar. Ayrıca elek, süzgeç gibi düzenekler ile yabancı maddelerin kullanılacak suya girişini engeller.

Kanal veya tünel: Kullanılacak suyun türbinlere kadar iletilmesini sağlayan hidroelektrik santral elemanıdır. Açık kanal veya tünel şeklinde olabilmektedir.

Yükleme odası: Su kanallarına düzenli olarak su gönderilmesini sağlayan yapılardır. Birden fazla kanal olması durumunda kanallara düzenli su akışını sağlamaktadır.

Denge bacası: Su akışında ve tünellerde meydana gelen yüksek basıncı önlemek ve gerektiğinde sönümlemek için kullanılır. Hidroelektrik santralin güvenli olarak çalışmasını sağlar.

Vanalar: Birçok sistemde ayarlama ve düzenleme içim kullanılan vanalar, hidroelektrik santrallerde de aynı şekilde su akışının ve basıncının düzenlenmesinde rol oynamaktadır.

Kuyruk suyu kanalı: Santralde kullanılan suyun tekrar dere yatağına gönderilmesini sağlayan elemandır.

Türbin: Suyun türbin kanatlarına çarpmasıyla elektrik üretiminin sağlandığı elemandır. Suyun potansiyeline göre bir tane veya birden fazla birden fazla türbin kullanılabilir.

Santral: Elektrik üretim elemanlarının bulunduğu ve yönetimin yapıldığı bölümdür. Hidroelektrik santrallerin en önemli bölümlerindendir.

Nehir Tipi Hidroelektrik Santrallerin Avantajları

Nehir tipi hidroelektrik santrallerinde su depolanmadığı için ilk yapım maliyetleri depolamalı hidroelektrik santrallere göre düşük olmaktadır. Çünkü suyun depolanması için devasa barajların yapılmasına gerek kalmamaktadır. Ayrıca depolama için uygun olmayan nehir yataklarında, küçük çaplı hidroelektrik santralleri kullanılması gerekmektedir. Ayrıca depolamalı hidroelektrik santrallerin neden olduğu tarım alanlarının bozulması, erozyona neden olma gibi çevresel etkilere daha az neden olur. Bölgesel enerji ihtiyacının karşılanması için de değerli bir potansiyeldir.

Nehir Tipi Hidroelektrik Santrallerin Dezavantajları

Nehir tipi hidroelektrik santrallerinde elektrik üretimi için gerekli olan debi, değişen iklim ve yağış oranları nedeniyle istenilen değerleri vermeyebilir. Ayrıca herhangi bir depolama yapılmadığı için elektrik tüketiminin yüksek olduğu zamanlarda santral kapasitesi yetmeyebilir. Hidroelektrik santrali ulaşım olarak sıkıntılı bir yere kurulması gerekebilir. Bu durum hem kurulum aşamasında hem de bakım aşamasında maliyetleri arttırmaktadır. Tüm hidroelektrik santrallerde olduğu gibi iyi düzenlenmeyen nehir akışı, su canlılığını ve doğayı etkileyebilir.

Nehir Tipi Hidroelektrik Santrallerindeki Gelişmeler

Doğal akışlı hidroelektrik santraller önceden elektrik üretimi için iyi bir yatırım olarak görülmüyordu. Bunun sebebi, daha önce de değindiğimiz gibi düşük kapasitelerde üretim sağlaması ve yüksek tüketim miktarlarını karşılayamamasıydı. Fakat nehir tipi hidroelektrik santrallerinin doğaya daha az zarar vermesi ve yeterli ölçüde enerji sağlayabilmesinden dolayı devasa depolamalı barajlar yerine bölgesel elektrik ihtiyacını sağlayan santraller daha popüler hale geldi. Ayrıca yaygın hale gelen nehir tipi hidroelektrik santraller, bu alanda daha fazla araştırma yapılmasını sağladı. 

Nehir tipi hidroelektrik santrallerinden minimum yatırım maliyeti ve maksimum fayda beklenirdi. Maliyetli olan kapasite arttırımları rağbet görmezdi. Fakat günümüzde su kaynağından maksimum fayda sağlamak amacıyla farklı dizaynlar ve geliştirmeler yapılmaktadır. Örneğin farklı zamanlarda farklı miktarlarda enerji tüketimi için birden çok ve farklı kapasitelerde türbinler kullanılmaktadır.

Devamı

Motor Bloğu Nedir? Nasıl Üretilir?

Silindir bloğu olarak da adlandırılan motor bloğu, motorun önemli parçalarının yer aldığı, krank mili sayesinde içerisinde silindirlerin gelip gittiği, yakıtın yanarak enerji elde edildiği ve bu sayede hareketin sağlandığı araç parçasıdır. Teknolojinin gelişmesi ile birlikte daha hafif ve sağlam alüminyum alaşımlardan üretilse de en çok bilinen motor bloğu malzemesi dökme demirdir. Motor bloğu motorun büyük bir bölümünü oluşturmaktadır. Yaklaşık tüm motor ağırlığının %20-%30 una denk gelmektedir.

Motor bloğu üzerinde birçok komponent taşımaktadır ve yapısı da oldukça girintili çıkıntılı ve karmaşıktır. Bu gibi karmaşık şekillerin işlenmesi ise seri üretim ve otomasyon sistemleri ile bir hayli zordur. Daha çok işlem ve proses gerektirmektedir. Bu yüzden motor bloğu üretimi, klasik bir yöntem olan döküm ile gerçekleştirilir. Bu yöntem ile girintili çıkıntılı yüzeyler oluşturulabilmekte, tek parça halinde motor bloğu üretilebilmektedir. Farklı olarak bir kaç parça şeklinde veya özel üretim teknikleri de kullanılabilmektedir.



Döküm yöntemi ile motor bloğu üretim aşamaları;

1. Motor bloğu şeklinin oluşturulabilmesi için kum ve refrektar malzemelerden oluşan kalıp hazırlanır. Bu kalıp bir kaç parçadan oluşabilir. Kalıp oluşturulurken farklı modellerin birleştirilmesinden yararlanılabilir.

2. Oluşturulan kalıp, yükek toleranslı üretim yapabilmek için yüzeyi bir dizi işlemden geçirilir.

3. Motor bloğu malzemesi yüksek sıcaklıktaki fırınlarda eriyik haline getirilir. Bu malzeme alüminyum, dökme demir vb. malzemelerden oluşabilir. Eriyik herhangi bir deformasyon oluşturmaması için dış etkilerden ve yabancı malzemelerden uzak tutulur.

4. Eriyik metal, seri üretimlerde makineler yardımıyla, tek üretimlerde ise çeşitli ekipmanlar ve kas gücü ile ile kalıp içerisine dökülür. Özellikle atölye ortamında yapılan dökümlerde azami güvenlik önlemlerinin alınması gerekmektedir.

5. Kalıp içerisinde soğuyan motor bloğu kalıp bozularak çıkarılır ve blok içerisindeki kalan yabancı maddeler temizlenir.

6. Elde edilen motor bloğu nihai şekli elde etmek amacıyla bir dizi işlemden geçirilebilir. Bu işlemler kullanılan döküm yöntemine ve tekniklerine göre değişebilmektedir.

Döküm yöntemi hakkında daha fazla bilgi almak için diğer yazılarımıza bakabilirsiniz.

>> Döküm Nedir? Nasıl Yapılır?
>> Döküm Çeşitleri Nelerdir?

Devamı

AutoCAD ile Çokgen (Polygon) Çizimi

AtoCAD ile çokgen çizimi birden fazla yolla yapılabilmektedir. Bunlardan birisi ''line'' komutunu kullanarak çokgeni oluşturmaktır. Kolay olan diğer yol ise ''polygon'' komutudur. Polygon komutu ile istenilen kenar sayısında çokgenler çizilebilmektedir. Çokgen çizilirken kenar sayısı ve çokgen merkezi gibi parametrelerin belirlenmesi gerekir. Bu yazımızda AutoCAD ile çokgen çizimini ve parametrelerin nasıl kullanılacağını anlatmaya çalışacağız.

AutoCAD ile çokgen çizim aşamaları;

1. Draw sekmesi altındaki ''Polygon'' komutuna tıklanır.

2. Komuta tıkladığımızda bizden kaç kenarlı bir çokgen çizmek istediğimiz sorulur. Kaç kenarlı çizmek istiyorsak yazarız ve ''enter'' tuşuna basarız. Biz 6 kenarlı bir çokgen çizmek istediğimiz için 6 rakamını girdik.

3. Bu aşamada bizden çizeceğimiz çokgenin merkezinin nerede konumlanacağını girmemizi ister. Herhangi bir yere tıklayabilir veya koordinat girebilirsiniz.

4. Bu aşamada çizeceğimiz poligonun çemberin içerisinde mi yoksa dışarısında mı çizileceği belirlenir. 

5. Eğer ''inscriebed'' seçilirse çokgen çemberin içinde olacak şekilde çizilir. ''Circumscribed'' seçilirse çemberin dışında kenarların çembere teğet olacağı şekilde çizilir. Çemberin dışına çizilen çokgen daha büyük ölçülere sahip olur. Büyüklük farkını görsel ile daha kolay anlayabilirsiniz.

6. Bir önceki aşamada anlattığımız çember-çokgen konumunu aşağıdaki görselde görebilirsiniz.

Bu yazımızda AutoCAD ile çokgen çizimini anlatmaya çalıştık. Çokgen çizimini ''polygon'' komutu ile yaptık. Adımlar içinde yer alan ''inscribed'' ve ''circumscribed'' farkını anlatmaya çalıştık. Siz de eklemek istediğiniz görüşlerinizi yorum yaparak iletebilirsiniz.

Devamı

AutoCAD ile Kolon Şeması Çizimi

Kolon şeması çizimi doğalgaz ve su tesisatı gibi projelerinde ihtiyaç duyulmaktadır. Bu şemaya göre gerekli boru uzunluğu, tesisattan dolayı kaynaklanan kayıplar vb. gibi değerler hesaplanabilmektedir. Bu yüzden ne kadar doğru çizilirse o kadar kaliteli bir proje yapılmış olur. Kolon şeması ZetaCAD gibi özelleşmiş programlar ile çizilebileceği gibi AutoCAD ile de çizilebilmektedir. Bu yazımızda AutoCAD ile kolon şeması çizimini genel hatlarıyla anlatmaya çalışacağız.

AutoCAD ile üç boyutlu çizim yapmaya gerek kalmadan kolon şeması çizilebilmektedir. Bunu sağlayan program penceresinin sağ alt kısmında bulunan ''isodraft'' komutudur. İzodraft komutu ile kolon şemanızı izometrik bir şekilde çizebilirsiniz. Çizim sırasında orthomode(F8) açık olması daha kolay çizim yapmanızı ve hızlı hareket etmenizi sağlayacaktır.

Çizim sırasında düzlemler arasında geçiş yapmak için F5 tuşu kullanılır. Kolon şemasını çizerken istenilen noktaları ''text'' komutuyla harflendirebilirsiniz. Ayrıca Ctrl+2 tuş kombinasyonu ile daha önceden hazırlamış olduğunuz tesisat için eleman çizimlerini ekleyebilirsiniz.

Devamı

Elastik ve Plastik Deformasyon (Şekil Değiştirme)

Bütün malzemeler belirli bir yük ve gerilme altında şekil değiştirmeye uğrarlar. Bu ya elastik şekil değiştirme şeklinde ya da plastik şekil değiştirme şeklinde olur. Elastik şekil değiştirmede yük ve gerilme durumu ortadan kaldırıldığında malzeme tekrar eski halini alır. Malzemedeki şekil değişimi geçicidir. Plastik şekil değiştirmede ise yük ve gerilme durumu ortadan kaldırıldığında malzeme eski halini almaz. Malzemedeki şekil değişimi kalıcıdır.

Malzemelerin belirli akma noktaları vardır. Akma noktası malzemelerin elastik deformasyon sınırını göstermektedir. Akma noktasından sonraki gerilmelerde malzeme plastik şekil değişimine uğramaya başlar ve kopma noktasına kadar devam eder. Akma noktasına kadar olan şekil değiştirmeler elastik deformasyon, akma noktasından kopma noktasına kadar olan şekil değiştirmeler ise plastik deformasyon olarak adlandırılır.




Malzemeler mekanik özelliklerine göre sünek, gerek ve tok yapıda olabilmektedir. Bu özellikler malzemelerin şekil değiştirmelerini etkilemektedir. Sünek malzemeler daha çok şekil değişimine uğrarken gevrek malzemeler büyük şekil değişimlerine uğramadan kırılma eğilimi gösterirler. Tok malzemeler ise uygulanan darbe ve yükleri absorbe yetenekleri yüksek malzemelere ait özelliktir. Malzemelerin mekanik özellikleri için daha fazla bilgiye ilgili yazımızdan ulaşabilirsiniz.

>>>Süneklik, Gevreklik ve Tokluk

Elastik deformasyon (şekil değiştirme) durumu çekme, basma ve eğilme gibi çeşitli gerilme durumlarında meydana gelmektedir. Örneğin elimize alüminyum gibi sünek malzemeden yapılmış bir çubuk alalım. Bu çubuğu iki tarafından tutup eğmeye çalıştığımızda çubuğun orta noktasında çekmeden dolayı belirli bir şekil değiştirme meydana gelir. Malzemeyi eğmeyi bıraktığımızda ise çubuk tekrar eski haline döner. Burada malzemenin atomlarında herhangi bir değişiklik olmaz. Elastik şekil değiştirme genellikle düşük yük ve gerilme durumlarında meydana gelir.

Plastik deformasyon (şekil değiştirme) durumu da aynı şekilde çekme, basma ve eğilme gibi çeşitli gerilme durumlarında meydana gelebilmektedir. Plastik deformasyon malzemenin akma sınırından kopma noktasına kadar olan şekil değişimine denir. Malzemelere yeni şekiller vermek için plastik deformasyona ihtiyaç vardır. Haddeleme, tel çekme gibi soğuk şekillendirme yöntemlerinde plastik şekil değiştirme prensipleri kullanılır. Bu tip şekil değiştirmede malzemedeki atomlar yer değiştirir ve malzeme eski haline dönmez. Soğuk şekillendirme yöntemleri için ayrıntılı bilgiye ilgili yazımızdan ulaşabilirsiniz.

>> Soğuk Şekillendirme Nedir? Yöntemleri Nelerdir?

Devamı

Planet Dişli Sistemleri Nasıl Çalışır? Nerede Kullanılır?

Planet dişli sistemleri yüksek hız ve tork iletimi için tasarlanmış dişli çark mekanizmalarıdır. Klasik dişli çark sistemlerinin yetersiz kaldığı veya direk amaca göre dizayn edilmiş sistemlerde kullanılır. Bir güneş dişli etrafında planet dişlilerden, planet dişlileri tutan bir koldan ve dış güneş dişliden meydana gelmektedir. Klasik dişli sistemlerindeki tasarım kriterlerden yararlanılır. Fakat planet dişli mekanizmalarında hesaplamalar farklılık gösterir.

Planet dişli sistemi adından anlaşılacağı üzere güneşin etrafında dönen gezegenlere benzetilmektedir. Merkezde bulunan dişli, güneş dişli olarak isimlendirilir. Etrafındaki dönen dişliler ise planet ya da gezegen dişli olarak isimlendirilir. Planet dişlileri tutan kısım ise kol veya planet taşıyıcı olarak isimlendirilir.

Planet Dişli Sistemleri Nasıl Çalışır

Planet dişli sistemlerinde güneş dişli bir mile, planet dişliler ise bir taşıyıcı veya kol vasıtasıyla başka bir mile bağlıdır. Hareket istenilen milden verilebilir. Planet dişliler aktarılacak tork ve hıza göre tasarlanır ve kaç tane planet dişli kullanılacağına karar verilir. Genellikle üç adet planet dişli kullanılır. Eşit olarak koyulan bu dişliler stabil bir hareket sağlar.

Güneş dişlinin etrafındaki planet dişliler, dış güneş dişli ile temas halindedir. Hareketin sağlıklı bir şekilde sağlanabilmesi için sistem genellikle böyle kurulur. Hareket tercihine göre dış güneş dişli, iç güneş dişli veya planet dişliler sabit tutulabilir. Bu durumda sabit olan aksamda hareket ve tork aktarımı meydana gelmez. Böylece farklı hız ve güçte hareket imkanı sağlanmış olur.

Planet Dişli Sistemleri Nerede Kullanılır?

Planet dişlilerin sistemlerinin klasik dişli sistemlerine göre daha iyi tork iletebildiğine ve yüksek hızlara çıkabildiğine değinmiştik. Bu yüzden klasik dişli sistemlerinin yetersiz kaldığı birçok alanda kullanılmaktadır. Planet dişli sistemleri bazı yerler için yüksek hız, bazıları için yüksek tork, bazı yerlerde ise stabilite için kullanılmaktadır.

Planet dişli sistemlerinin kullanım alanları;

-Otomatik vites sitemlerinde

-Differansiyel sistemlerinde

-Rüzgar türbinlerinde yüksek hızlar için

-Yüksek performanslı redüktör tiplerinde

-Saatlerin mekanik aksamlarında

-Araba aynalarında

-Traktör ve iş makinelerinde

-Bazı oyuncaklarda

Planet Dişli Sistemlerinin Avantajları

1. Planet dişli sistemleri yüksek tork iletimi için kullanılabilir. Bunun nedeni daha önce bir dişli ile iletilen torkun bu sistemle 3 ya da daha fazla dişli ile iletilebilmesidir.

2. Planet dişli sistemleri yüksek çevrim oranları sayesinde yüksek hızlara çıkabilmektedir.

3. Aynı çevrim oranı için klasik sistemlerden daha hafiftir.

4. Normal dişli sistemlere göre verimi yüksektir.

5. Tork iletimi yüksektir. Ayrıca planet dişlilerin eşit aralıklarla dağılımından dolayı tork dengeli bir biçimde iletilir.

6. Klasik dişli sistemlerinde göre daha az yer kaplar.

7. Daha uzun aralıklarla bakım gerektirir.

8. Stabil çalışır. Titreşim normal sistemlere göre daha azdır.

Planet Dişli Sistemlerinin Dezavantajları

1. Karmaşık dizayndan dolayı daha maliyetli ve pahalıdır.

2. Hesaplamaları klasik dişli sistemlerine göre daha karmaşıktır ve zordur.

3. Montajı daha hassas yapılmalıdır.

4. Yağlama işlemi daha zordur.

5. Bakım maliyetleri fazladır.

Devamı

Helis Açısı Nedir? Nasıl Hesaplanır?

Helis, silindirik veya konik bir cismin etrafına belirli bir açıyla sarılan bir doğrudan meydana gelir. Diğer bir ifadeyle silindire sarılan bir üçgenin hipotenüs ismi verilen kenarının izlediği yoldur. Helis açısı da helisel şeklin oluşmasını sağlayan doğrunun, yatay eksen ile yaptığı açıdır. Helis dişlilerde, vida-cıvata bağlantı elemanlarında ve sonsuz dişlilerde helis açısı bulunur.

Helis açısı hesaplamalarında helisin bulunduğu silindir çapı ''D'' , helis adımı ''P'' parametreleri kullanılır. Hesaplamalarda helis eğrisi bir adım boyutunda açılarak bir üçgen oluşturulur. Hipotenüs ile yatay eksen arasındaki açı helis açısıdır. Helis açısı bu açının arctanjantı alınarak hesaplanır

Helis dişli çarklarda helis açısıyla beraber eğim açısı da bulunmaktadır. Bu iki kavram çoğu zaman birbiri yerine kullanılmaktadır. Fakat bu iki kavram birbirinden farklıdır. Helis dişlilerde eğim açısı dönme ekseni ile helis doğrultusu arasında kalan açıdır. Helis açısı ise yukarıda belirtildiği gibi helis doğrultusu ile yatay eksen arasında kalan açıdır.

Helis açısı ile eğim açısı birbirini 90 dereceye tamamlamaktadır. Helis dişli çark hesaplarında eğim açısı kullanılması yeterlidir. Bu yüzden bu açı bazı kaynaklarda ''helis açısı'' olarak da geçebilmektedir.

Devamı