Ayna Mahruti Dişli Nedir? Nerede Kullanılır?

Ayna mahruti dişliler, birbiri arasında 90 derece olan iki eksen arasında hareket ve moment iletimi sağlayan dişlilerdir. Eksenler arasındaki açı uygulamaya göre değişikliğe uğrayabilir. Ayna mahruti dişli konik şekildedir. Eksenlerin kesiştiği noktada birbiri ile temas eder ve hareket sağlanır. Ayna mahruti dişlilerin düz, helis, eğrisel dişli şeklinde çeşitleri vardır. Pratikte genellikle düz ve helis yapıya sahip ayna mahruti dişliler kullanılmaktadır.

Ayna mahruti dişli, yazımızda bahsettiğimiz şekilde belirtildiği gibi ayna dişli ve mahruti dişli şeklinde farklı olarak da ele alınabilmektedir. Büyük olan dişli ayna dişlidir. Ayna dişliye 90 derecelik açıyla duran küçük dişli ise mahruti dişli denilmektedir. Dişli çarklar ile ilgili daha fazla bilgi için ilgili yazılarımızı inceleyebilirsiniz.

>> Dişli Çark Çeşitleri Nelerdir?
>> Dişli Çark Malzemeleri Nelerdir?

Ayna Mahruti Dişli Nerede Kullanılır?

Ayna mahruti dişli otomotiv, enerji santralleri ve el aletleri gibi birçok alanda kullanılmaktadır. Kullanım alanlarının en büyük örnekleri otomotiv endüstrisinde kullanılan diferansiyel sistemler ve küçük atölyelerde kullanılan el matkaplarıdır. Bu sistemlerde kullanılan ayna mahruti dişlisini açıklamaya çalışalım.

Diferansiyel, otomobillerin hareket mekanizmalarında kullanılan sistemdir. Otomobiller sağa veya sola dönerken tekerlekler farklı hızlarda hareket ederler. Sağa dönerken sol tekerlek, sola dönerken sağ tekerlek daha fazla yol alması gerekir. Bu ayarlamayı sağlayan sisteme diferansiyel denilmektedir.

Diğer bir ayna mahruti dişli sistemi de el matkaplarında kullanılmaktadır. Bahsedilen matkap küçük atölyelerde kullanılan el ile çevirme yoluyla delme işlemi yapılan matkaptır. El matkabında el ile sağlanan hareket, ayna mahruti dişli ile farklı eksende dönme hareketi sağlamaktadır. 

Devamı

Alt ve Üst Isıl Değer

Isıl değer, bir birim yakıtın yakılması sonucunda elde edilen enerjidir. Doğalgaz, lpg, kömür gibi yakıtların kendine ait ısıl değerleri vardır. Bu yakıtlar kullanılırken verebileceği maksimum enerji bellidir. Yapılan kapasite ve verimlilik hesaplarında bu değer kullanılır. Yakıtlar için alt ısıl değer üst ısıl değer olarak iki farklı ısıl değer belirlenir ve hesaplamalarda kullanılır.

Alt ısıl değer: Bir birim yakıtın yanması sonucunda oluşan suyun buhar fazında olması durumunda elde edilen enerjidir. Alt ısıl değerde yakılan ürün 150 dereceye kadar soğumasıyla elde edilen enerji hesaplanır. Zaten bu yüzden oluşan su buhar fazındadır.

Üst ısıl değer: Bir birim yakıtın yanması sonucunda oluşan suyun sıvı fazda olması durumunda elde edilen enerjidir. Üst ısıl değerde ise yanma ürününün 25 dereceye kadar soğutulmasıyla elde edilen enerji hesaplanır.

Alt ve üst ısıl değerin daha iyi anlaşılması için doğalgazı ele alalım. Doğalgazın yakılmasını sağlayan kombiler hermetik ve yoğuşmalı olarak üretilmektedir. Yoğuşmalı kombilerde doğalgaz yakıldıktan sonra tasarlanan sistem ile atık gazın enerjisi kullanılır ve bacadan atılacak gazın bir kısmı yoğunlaşır. Böylece birim yakııttan daha fazla enerji elde edilmiş olur. Buradaki durum üst ısıl değere benzetilebilir. Fakat suyun 25 dereceye kadar düşmesi beklenmez.

Hermetik kombilerde ise yoğuşma sistemi olmadığı için bacadan çıkan gazın derecesi yüksektir ve yanma sonucu oluşan ürün tamamen buhardır. Böyle bir sistemde alt ısıl değerin kullanıldığını söylemek mümkündür. Ayrıca yakıtların alt ve üst ısıl değerleri deneysel değerlerdir. Bu yüzden pratikte yakıtın yakılması sonucu elde edilen ısıl değer verime göre değişebilir. Yakıtların yanması ile ilgili daha fazla bilgiye ilgili yazımızdan ulaşabilirsiniz.

>> Tam Yanma Nedir?

Devamı

Makine Mühendisleri Hangi Departmanlarda Çalışabilir?

Makine mühendisliği birçok disiplin ile ilgili olan temel mühendisliklerden biridir. Makine elemanlarının ve sistemlerinin tasarlanmasından üretimine, hatta satışına kadar makine mühendisleri rol almaktadır. Bunun nedeni üretilen ticari ürün veya teknolojik parçalar hakkında teknik bilgi sahibi olmasıdır. Bu yüzden makine mühendisleri tasarım ve üretim yapılan fabrikaların çoğu departmanında çalışabilmektedir. Makine mühendisleri tasarım, üretim, kalite ve bakım gibi ana departmanlarda çalışabildiği gibi satın alma, pazarlama ve kalite kontrol gibi departmanlarda da istihdam edilebilmektedir. Bu yazımızda makine mühendislerinin çalışabileceği departmanları ve bu departmanların görevlerinden bahsetmeye çalışacağız.

Üretim Departmanı

Makine mühendisinin en etkin rol aldığı departmanlardan birisidir. Birebir olarak üretilen ürünlerin kalitesinden ve doğruluğundan sorumludur. Üretim sırasında meydana gelebilecek aksaklıklara çözüm bulmaya çalışır. Eğer planlamadan sorumlu başka bir yetkili yok ise, üretilen ürünlerin zamanında ve kaliteli olarak üretilmesini sağlar. Gerektiğinde üretimde çalışan işçilerin problemlerini çözer ve müdahale eder. Bazı firmalarda üretim ve planlama departmanı olarak, hem üretim hem de planlamanın yapıldığı departmandır.

Ar-Ge Departmanı

Makine mühendislerinin en fazla çalışmak istediği departmanlardan biridir. Çünkü çoğu makine mühendisi öğrencisinin mesleği seçmesinin nedeni, yeni bir şeyler geliştirmek ve ortaya yeni tasarımlar çıkarmaktır. Fakat üretimin aksamaması ve ekonomik sebeplerden dolayı çok fazla rutin iş de ar-ge departmanı tarafından yapılmaktadır.

Ar-ge ve çizim departmanı üretilecek ürünlerin bilgisayar ortamında çiziminin ve tasarımın yapıldığı departmandır. Ayrıca tasarlanan ürünün sağlıklı bir şekilde üretilebilmesi için tasarımı yapılan ürün parçalarının teknik resimlerinin doğru bir şekilde çıkarılmasını sağlamaktadır. Diğer departmanı ile ortak çalışırlar ve yapılan geri dönüşlere göre tasarımın değiştirilmesini ve güncellenmesini sağlarlar.

Kalite Kontrol Departmanı

Kalite kontrol departmanı üretilen ürünlerin ne kadar kaliteli ve doğru şekilde üretildiğinden sorumludur. Üretilen parçaların test cihazları ile standartlara uygunluğunu kontrol eder. Ayrıca üretilen ürünlerin özelliklerini raporlayarak çeşitli kalite belgelerinin edinilmesini sağlarlar. Üretim ve ar-ge departmanları ile iletişim halindedir. Ürünlerdeki sağlanamayan özellikleri diğer departmanlara rapor eder. Üretilen ürünün belirli bir kalite seviyesinin altında kalmaması için önemli bir departmandır.

Bakım Onarım Departmanı

Bakım onarım departmanı ticari ürün üretiminin yapıldığı hemen hemen her fabrikada bulunmaktadır. Bu departmanda çalışan makine mühendisinin görevi, üretimi aksatılmadan devam ettirmesidir. Üretimin aksamaması için üretim yapılan makinelerin ve sistemlerin bakımından sorumludur. Herhangi bir arıza durumunda en kısa sürede arızanın giderilmesi için çalışır. Yapılan bakım onarım çalışmalarının kaydını tutar ve değiştirilmesi gereken ekipmanların yenileriyle veya daha performanslı muadilleriyle değişimini yapar. Üretimin sağlıklı olarak devam edebilmesi için önemli bir departmandır.

Satın Alma Departmanı

Satın alma departmanı üretim için gerekli olan malzemelerin temini, satıcılar ile ilişkilerin geliştirilmesi ve verilen bütçe ile maksimum kaliteli malzeme alımı yapılması gibi görevleri vardır. Aslında makine mühendislerinin çalıştığı ana departmanlardan değildir. Fakat üretilen ürünlerin teknik özelliklere sahip olması, makine mühendislerinin de bu alanda istihdam edilmesini sağlamıştır.

Devamı

Metallerde Yorulma Nedir? Nasıl Oluşur? Etkileyen Faktörler Nelerdir?

Metallerde Yorulma Nedir?

Yorulma, bir iş veya aktivite sonucunda yeterli fiziksel ve mental dayanıklılığın sağlanamaması durumudur. İnsanlar yorulduklarında normal zamanda kolayca yapabilecekleri işleri yorulduklarında yapamazlar. Metallerde de yorulma buna benzer şekilde çalışır. Metal yorulması oluştuğunda metaller normal şartlarda dayanabilecekleri gerilme ve yüklemelere dayanamazlar ve kırılmaya uğrarlar.

Metaller mekanik özellikler bakımından bazı dayanım sınırlarına sahiptir. Bu mekanik özellikler çeşitli test yöntemleri ile belirlenebilmektedir. Böylece makine elemanları ve parçalar bu dayanım özellikleri göz önüne alınarak tasarlanır ve üretilir. Yani bir metalin akma dayanımı 500 N/mm2 ise, normal koşullarda bu gerilmeden daha az bir gerilme metalde bozulmaya yol açmaz. Eğer böyle bir kırılma ve bozulma meydana geliyorsa akla getirilmesi gereken en önemli durumlardan biri yorulma olacaktır.

Metallerde Yorulma Nasıl Oluşur?

Metallerde ve makine elemanlarında üretim sırasında veya değişken zorlamalar sebebiyle kusurlar meydana gelebilmektedir. Bu kusurlar çatlak, çizik, pürüz vb. olabilir. Meydana gelen bu çatlak değişken yüklerin devam etmesi sebebiyle, malzeme  içerisine doğru yayılır. Büyüyen bu çatlak, aynı  tahtanın bir kısmının kesildikten sonra daha rahat kırılması gibi, çok daha küçük gerilmeler ile kırılmaya ve bozulmaya uğrar. 

Yorulmaya neden olan bu kusurlar farklı şekillerde meydana gelebilir. Makine elemanında meydana gelen ani zorlamalar veya aşırı yüklemeler bunlardandır. Ayrıca yanlış üretim uygulamaları nedeniyle metallerin iç yapısında meydana gelen süreksizlikler, çatlamalara ve kusurlara neden olabilmektedir. Makine elemanının geometrisi de oluşabilecek gerilme yığılmalarından dolayı çatlaklara neden olabilmekte, bunun sonucunda da yorulma meydana gelebilmektedir.

Metallerde Yorulma ve Wöhler Eğrisi

Wöhler eğrisi August Wöhler tarafından bulunmuştur. Vagonların aksları üzerinde çalışma yapan August Wöhler, elde ettiği gerilme değerleri ile bu eğriyi oluşturmuştur. Dönen bir milde veya değişken yüke maruz kalan bir metalde alt gerilme, üst gerilme gibi farklı gerilmeler meydana gelir. Bu gerilmelerin değerlendirilmesi ile de ortalama gerilme ve gerilme genliği kavramları elde edilir. Wöhler eğrisinde bu kavramlardan gerilme genliği kullanılır. Wöhler eğrisinde farklı gerilme genliğine karşı malzemenin ne kadar çok tekrar sayısına ulaştığı gösterilir. Elde edilen eğride belirli bir gerilme genliğinin altında malzemenin yorulmaya uğramayacağı ve sonsuz çevrim sayısını karşılayabileceği kabul edilir.

Metallerde Yorulmayı Etkileyen Faktörler

Yüzey kalitesi: Metallerde yorulmayı etkileyen en önemli faktörlerden birisi yüzey kalitesidir. Yüzey kalitesi yukarıda değindiğimiz yorulmaya neden olan çatlak çizik ve pürüzlülük gibi konular ile doğrudan ilişkilidir. Metal parçanın yüzey kalitesi ne kadar iyi olursa yorulmaya uğraması o kadar düşük ihtimaldir. Fakat diğer faktörler de işin içinde olduğu için yüzey kalitesi iyi olan bir metal hiç bir zaman yorulmaya uğramaz diyemeyiz.

Parça geometrisi: Parça geometrisi gerilmenin dağılımı için önemli bir kriterdir. Eğer makine elemanında gerilme yığılması oluşturacak perçin, cıvata, delik, sivri kenarlar vb. varsa, parçada bir süre sonra bu kısımlardan çatlak oluşumu görülebilir. Gerilme yığılması için ilgili yazımızdan daha fazla bilgi edinebilirsiniz.

>> Gerilme Yığılması ve Gerilme Yığılması Faktörü

Korozyon: Oksitlenme olarak da bilinen korozyon, malzeme yüzeyinde çok ya da az deformasyona neden olmaktadır. Bu nedenle de ilk maddede bahsettiğimiz yüzey kalitesinin bozulması durumu meydana gelmektedir.

Sıcaklık: Tüm metallerin sıcaklığa toleransı farklıdır. Farklı sıcaklıklarda metaller normalde olduklarından daha düşük dayanım gösterebilmektedir. Bu nedenle aşırı sıcaklık değişimlerinde malzemelerde yorulma başlangıcı meydana gelebilmektedir.

Ani değişimler: Makine elemanının normal olmayan koşullarda ani darbe, aşırı yükleme gibi durumlara maruz kalmasıyla yorulmaya neden olacak deformasyonların başlangıcı meydana gelebilir.   

Metallerde Yorulma için Önleyici Tedbirler

Metallerde yorulmayı engellemek, yorulmaya neden olan faktörlerin engellenmesi ile sağlanır. Bu yüzden yorulmanın önlenmesi için makine elemanının yüzey kalitesi arttırılır. Makine elemanının çalıştığı ortamdaki parçanın dayanımını etkileyecek faktörler ortadan kaldırılır. Ani darbelere ve değişimlerden etkilenmemesi için daha tok bir malzeme kullanılır. Parça geometrisi, mekanizmaya uygun şekilde ve gerilme yığılmalarının en az olacağı şekilde üretilir. Kalite kontrol sistemleri ile üretilen parçalar kontrol edilmeden kullanılmaz. Periyodik bakımlar düzenli olarak yaptırılır.

Tüm bu önleyici tedbirlerin alınması ürünün belirli bir ömrünün olduğu gerçeğini değiştirmez. Bu önlemler ürün ömründe parça kaybı olmadan ve parça kaybından meydana gelebilecek tehlikeler ile karşılaşmadan makine elemanından yararlanmak içindir. Elbette kullanılan malzeme belirli bir çevrim sayısından sonra yenisi ile değiştirilmek zorundadır.  

Devamı

3D Yazıcıların Avantajları ve Dezavantajları

3d yazıcılar, bilgisayar ortamında tasarlanan herhangi bir nesnenin üç boyutlu olarak üretilmisini sağlayan katmanlı üretim teknolojisidir. İlk olarak 1980'li yıllarda geliştirilmiş, fakat kullanımı 2000'li yıllardan sonra yaygınlaşmıştır. Günümüzde ise talaşlı imalatın yerini alabileceğinden bahsedilmektedir. Her teknolojik gelişme ve üretim yönteminde olduğu gibi, 3d yazıcıların da bazı avantajları ve dezavantajları vardır. Bu yazımızda bu avantaj ve dezavantajlardan bahsetmeye çalışacağız.

3D Yazıcıların Avantajları

1. 3d yazıcılar kullanılarak, klasik üretim yöntemleri ile üretilemeyecek karmaşıklıktaki ürünler üretilebilir. Bu durum sağlık gibi sektörlerde kişiye ve duruma özel üretim yapılmasını kolaylaştırmaktadır.

2. 3d yazıcılar, klasik yöntemlere göre daha ucuza ve hızlı olarak prototip üretilmesini sağlar. Böylece üretim için gerekli kalıp,metal, işçi ücreti gibi harcamalara gerek kalmadan, yapılan tasarımın prototipini inceleme ve test etme imkanı sağlar. Ayrıca yapılacak olan geliştirmeler prototip üzerinde kolayca uygulanıp, sonucu görülebilir.

3. 3d yazıcılar kişisel kullanım ve hobi amaçlı çalışmalar için kolaylık sağlamaktadır. Yapılan kişisel çalışmalarda farklı üretim yöntemleri için harcama yapmadan, ihtiyaç duyulan ürünlerin belirli miktarlarda üretimi yapılabilir.

4. 3d yazıcılarda geri dönüşüm gerektiren atık materyal minimum düzeydedir. Böylece atık malzemeden dolayı oluşan maliyetten tasarruf edilmiş olur.

5. 3d yazıcılar klasik üretim yöntemlerinden farklı olduğundan, hem mühendisler hem de 3d teknolojisi ile uğraşanlar için yeni iş sahaları ve kariyer fırsatları oluşturacaktır.

6. Birinci madde de belirtildiği gibi özellikle sağlık alanında kişiye özel yapılacak olan protez, platin vb. uygulamalar protezi kullanacak kişiye bire bir uyacak şekilde üretilmesini sağlar.

7. Klasik yöntemler ile birçok parçadan oluşan ürünler, tek parça halinde ve daha dayanıklı olarak üretilebilmektedir. Ayrıca katmanlı üretim yapabilmesinden dolayı, üretilen ürün farklı dayanım isteklerine karşılık verebilmektedir.

3D Yazıcıların Dezavantajları

1. 3d yazıcıların seri üretimlerde kullanılmaya başlaması yüksek teknoloji olmadan üretim yapılan ülkelerde iş alanlarını ve klasik üretim yapan fabrikaları etkileyecektir. Ayrıca düşük yetenek gerektiren işlerde çalışan işçilerin işsiz kalmasına neden olacaktır.

2. 3d yazıcılar ile genel olarak küçük boyutlu ürünler üretilmektedir. 3d yazıcı teknolojisinin gelişmesiyle bu sorun aşılabilecek olsa da günümüzde büyük boyutlu üretim için klasik yöntemlerin tercih edilmesine neden olmaktadır.

3. Üretim yapılan malzemeler kısıtlıdır. 3d yazıcılarda özellikle plastik ve türevleri yaygın olarak kullanılmaktadır. Buna ek olarak bazı metaller ile de üretim yapılabilmektedir. Fakat yeterli çeşitlilik sağlanamamaktadır.

4. 3d yazıcılar insan sağlığı için zararlı olan radyasyon ve polimer maddeler yayabilmektedir. Bu durum her ne kadar kısıtlı olsa da bazı araştırmalar 3d yazıcıların zararlı etkilerinin olabileceğini söylemektedir.

5. 3d yazıcılarda kullanılan malzemelerin eritilmesi için yüksek enerji gereklidir. Bu yüzden çoklu üretimlerde maliyeti arttıran bir unsurdur.

6. Erişimi kolay olan 3d yazıcılar ile amacı kötü olan kişiler tehlikeli alet ve silah üretimi yapabilir. Bu durum kayıt altına alınamayan kesici ve delici aletlerin hatta silahların üretilmesine neden olabilir.

7. Yüksek özellikli üretim sayesinde parmak izi gibi kişiye özel tanıma sistemleri kopyalanabilir. Bu durum dolandırıcılık faaliyetlerine ve hırsızlıklara neden olabilir. Ayrıca güvenlik sektörünün bu tür olaylara önlem alması için ciddi maliyetlerin altına girmesine neden olabilir.

8. Şu anki teknolojik seviyesinde 3d yazıcılar seri üretime uygun değildir ve klasik yöntemlere göre daha pahalıdır. Bu nedenle daha pahalı bir teknolojidir.

Devamı

Motor Yağı Üzerindeki Harfler ve Rakamlar

Araç motorları, üzerinde birçok hareketli parçanın bulunduğu ve birbiri ile temas edebilen parçalardan oluşmaktadır. Motor çalışırken bu parçaların birbiri ile teması sırasında aşınmalar ve deformasyonlar meydana gelebilmektedir. Parçalar arasındaki sürtünmeyi engellemek amacıyla motor yağı kullanılmaktadır. Motor yağı çalışma sırasında parçalar arasında yağ filmi teşekkül ettirip, parçaların birbirlerine temasını engellemektedir. Peki aracımız için en uygun motor yağını nasıl seçeceğiz?

Motor yağları SAE (Society of Automotive Engineers) tarafından standart hale getirilmiştir. Bu standartlaştırma yapılırken motor yağlarının viskozite indekslerinden yararlanılmıştır. Buna göre daha düşük rakamlı yağlar akışkan (ince yağ) , büyük rakamlı yağlar ise akışkan olmayan (kalın) olarak sınıflandırılmıştır. Örnek vermek gerekir ise SAE 5 yağı, SAE 30 yağına göre daha akışkandır. Viskozite hakkında daha fazla bilgiye ilgili yazımızdan ulaşabilirsiniz.

>> Viskozite Nedir? Önemi Nedir?

Motor yağı üzerindeki 10W40, 5W30 gibi harfler ve rakamlar ne anlama gelmektedir.?

 Yukarıda motor yağlarının daha yüksek rakamlar için daha az akışkan olduğundan bahsetmiştik. 10W30 gibi harf ve rakamlar için ise soğuk durumda  ve sıcak durumda iki farklı viskozite değeri vardır. Burada ''W'' harfi ''Winter'' kısaltması, soğuk çalışma sıcaklığını göstermektedir. Yani soğuk çalışma sıcaklığı için 10 viskozite indeksi, sıcak çalışma için 30 çalışma indeksi geçerlidir. Bu nedenle motor belirli bir sıcaklığa ulaştığında oluşması gereken yağ filmi daha kolay oluşacaktır.

Hangi motor yağını kullanmalıyım?  

Yeni otomobillerde motor parçaları ve bağlantıları sağlam olduğu için daha akışkan (ince) yağlar tercih edilebilir. Belirli bir yaşın üzerindeki araçlarda ise daha kalın motor yağları kullanılır. Bunun sebebi yaşlı araçlarda bağlantıların eskimiş olabileceğinden yağ kaçırma riskidir. Tabi ki motor yağı kullanımında, özellikle garantisi devam eden araçlarda, aracın kullanma kılavuzunda belirtilen motor yağı kullanılmalıdır ya da direk araç servisi ile konuşularak motor yağı değiştirilmelidir.

Devamı

Format USB'sinin Görünmeme Sorunu

USB ile format atarken karşılaşılan en büyük sorunlardan biri de format USB'sinin boot menüde gözükmemesidir. Daha formata başlamadan karşılaşılan bu sorun can sıkıcı bir hale gelebiliyor. Bu yazımızda bootable USB'nin görünmeme nedenlerini ve çözümlerini aktarmaya çalışacağız.

1. Kullanılan USB bozuk veya sorunlu olabilir.

Format için kullanılan USB'nin kullanılmadan önce çalışır durumda olduğundan emin olmanız gerekir. Ayrıca USB portlarının da çalışıp çalışmadığı kontrol edilmelidir. İmkan dahilinde görünmeyen USB başka bir bilgisayarda denenmelidir.

2. BIOS'da secure boot ''Disable'' konumunda olabilir.

Eğer USB'niz boot menüde gözükmüyorsa secure boot satırı kontrol edilmelidir. Eğer ''enable'' konumundaysa ''disable'' olarak değiştirilip, yeniden başlatılarak denenebilir. 

3. Format USB sadece boot menüde gözükebilir.

Bazı sistemlerde format USB'si bios menüde gözükmeyebiliyor. Bu yüzden bilgisayar açılırken direk olarak boot menü tuşuna basılır ve bu kısımdan bootable usb ismi seçilir. Boot menüde usb görmek için harddisk menüsündeyken ''enter'' a basılır ve çıkan ekrandan usb seçilir. Boot menü tuşu çoğu bilgisayarda F12 tuşudur.

4. Format dosyaları düzgün şekilde oluşturulmamış olabilir.

Format usb sinin gözükmemesinin nedenlerinden biri de uygun olarak oluşturulmamış format dosyalarıdır. USB format için hazırlanırken uygun bir program kullanılır veya aşağıdaki yol izlenir.

- USB bilgisayara takılır.
- Başlata ''cmd'' yazarak komut sistemi yönetici olarak başlatılır.
- ''diskpart'' yazılıp ''enter'' a basılır. Daha sonra aşağıdaki komutlar sırası ile girilir ve enter a basılır.
- list disk
- select disk 1  (Buradaki 1 rakamı usb sırasını gösterir. Sizdeki sırasına dikkat edin. Yanlışlıkla harddiskinizi göstermeyin)
- clean
- create partition primary
- select partition 1
- active
- format fs=fat32 quick  (veya) format quick fs=ntfs  
- assign

Bu komutları adım adım uyguladıktan sonra komut yöneticisinden çıkılır ve format dosyaları USB'ye kopyalanır.

5. BIOS'da Legacy USB support ''disable'' olabilir.

Format USB sinin görünmemesinin nedenlerin biri de usb portlarının çalışmasını sağlayan bu satırın ''disable'' olmasıdır. Bu satıra gelerek ''enable'' ile değiştirip, USB'nizi yeniden deneyebilirsiniz.

6. USB biçimlendirme modu ''fat32'' veya ''ntfs'' ayrı ayrı olarak denenebilir.

Yukarıda USB'nin formata hazırlandığını anlatmıştık. Hazırlama aşamasında biçimlendirmeyi sağlayan 2 farklı komuttan bahsetmiştik. Eğer ''format fs=fat32 quick'' ile format USB niz gözükmüyor ise bir de aynı adımları uygulayarak ''format quick fs=ntfs'' komutunu deneyin. Bu komut format USB sinin hangi formatta olacağını belirleyecektir.

Not: Bu yöntemler daha önce bu sorunla karşılaşmış ve soruna karşılık verilen cevaplardan derlenmiştir. Bu yöntemlerin denenmesi veya uygulanmasında sorumluluk uygulayan kişilere aittir.

Devamı

Nehir Tipi (Doğal Akışlı) Hidrolektrik Santraller

Hidroelektrik santraller (HES) elektrik üretmek amacıyla kullanılan yaygın üretim tesisleridir. Dünya genelinde ve ülkemizde hidroelektrik santralleri ile elektrik ihtiyacımızın bir bölümünü karşılayabiliyoruz. Yenilenebilir enerji olarak görülen hidroelektrik enerji, hidroelektrik santrallerin kurulduğu su yatağının özelliklerine göre farklı şekillerde projelendirilmektedir. Bu yazımızda nehir tipi, boru tipi veya doğal akışlı olarak isimlendirilen daha küçük çaplı hidroelektrik santrallerden (HES) bahsetmeye çalışacağız.

Nehir tipi hidroelektrik santraller (HES) akarsu üzerine kurulur ve büyük çaplı hidroelektrik santrallerden ayrı olarak, su depolanmadan türbinlerden geçirilir ve elektrik üretilir. Genellikle küçük ve orta kapasiteli olarak kurulumları yapılır. Kapasitelerinin düşük olmasına rağmen daha az yer kaplaması ve çevreye daha az zararının olması nedeniyle önemli bir enerji üretim çeşididir. Fakat üç veya dört nehir tipi hidroelektrik santrali ancak bir yüksek kapasiteye sahip, depolamalı hidroelektrik santrali kadar enerji üretebilmektedir.

Nehir Tipi Hidroelektrik Santrallerin Kurulması

Nehir tipi hidroelektrik santralleri (HES) suyun depolama imkanının zor olduğu veya olmadığı nehir yataklarında kullanım için idealdir. Fakat her projede olduğu gibi, hidroelektrik santralinin kurulacağı su kaynağı öncelikle incelenmeli ve araştırılmalıdır. Su kaynağının yıllık, aylık, mevsimlik raporları oluşturulmalı, hidroelektrik santrali için gerekli özel ve bölgesel değerlendirilmeler yapılmalıdır. Su kaynağının hidroelektrik santrali kurulmasına yeterli olup olmadığı genellikle debi süreklilik eğrileri ile belirlenir. Elde edilen veriler ile oluşturulan bu eğri ile enerji potansiyeli belirlenir.

Nehir tipi hidroelektrik santrallerin potansiyelinin belirlenmesinde 2 önemli parametre vardır. Bu parametreler düşü (m) ve debi (m3/s)' dir. Düşü, hidroelektrik santralinin kurulacağı yerdeki yükseklik farkını ifade ederken, debi belirli bir zamandaki akış miktarını belirtmektedir. Düşü klasik ölçüm yöntemleri ile kolayca ölçülebilirken, debi ölçümü zahmetli olabilmektedir. Çünkü daha önce belirtildiği gibi debi yıla ve mevsime göre değişkenlik gösterebilmektedir.

Nehir Tipi Hidroelektrik Santrallerin Çalışma Prensibi

Nehir tipi hidroelektrik santrallerinin (HES) çalışma prensibi diğer elektrik üretim yöntemleriyle benzerlik göstermektedir. Kısaca anlatmak gerekirse elektrik üretim adımları şu şekilde gerçekleşir.

1. Nehir yatağına kurulan sistem ve regülatör ile su, akışın sağlanacağı kanala veya boruya aktarılır. 

2. Su kanala alınmadan önce yabancı maddeler su kaynağından uzaklaştırılır.

3. Çöktürme yöntemiyle sudaki toprak ve taş parçacıkları mümkün olduğunca azaltılır. Çünkü bu parçacıklar türbin kanatlarında deformasyona neden olabilmektedir.

4. Suyun kanala veya boruya aktarılması ile düzenli bir akış elde edilmiş olur.

5. Kanaldaki su türbine ulaşır ve türbini döndürür.

6. Jeneratörler aracılığı ile mekanik enerji elektrik enerjisine dönüştürülür.

Nehir Tipi Hidroelektrik Santral Elemanları

Regülatör: Enerji üretimi için kullanılacak suyu düzenler. Nehir yatağından gelen suyun ne kadarının kullanılacağını, balık geçitlerini, atık suyu vb. ayarlar. Ayrıca elek, süzgeç gibi düzenekler ile yabancı maddelerin kullanılacak suya girişini engeller.

Kanal veya tünel: Kullanılacak suyun türbinlere kadar iletilmesini sağlayan hidroelektrik santral elemanıdır. Açık kanal veya tünel şeklinde olabilmektedir.

Yükleme odası: Su kanallarına düzenli olarak su gönderilmesini sağlayan yapılardır. Birden fazla kanal olması durumunda kanallara düzenli su akışını sağlamaktadır.

Denge bacası: Su akışında ve tünellerde meydana gelen yüksek basıncı önlemek ve gerektiğinde sönümlemek için kullanılır. Hidroelektrik santralin güvenli olarak çalışmasını sağlar.

Vanalar: Birçok sistemde ayarlama ve düzenleme içim kullanılan vanalar, hidroelektrik santrallerde de aynı şekilde su akışının ve basıncının düzenlenmesinde rol oynamaktadır.

Kuyruk suyu kanalı: Santralde kullanılan suyun tekrar dere yatağına gönderilmesini sağlayan elemandır.

Türbin: Suyun türbin kanatlarına çarpmasıyla elektrik üretiminin sağlandığı elemandır. Suyun potansiyeline göre bir tane veya birden fazla birden fazla türbin kullanılabilir.

Santral: Elektrik üretim elemanlarının bulunduğu ve yönetimin yapıldığı bölümdür. Hidroelektrik santrallerin en önemli bölümlerindendir.

Nehir Tipi Hidroelektrik Santrallerin Avantajları

Nehir tipi hidroelektrik santrallerinde su depolanmadığı için ilk yapım maliyetleri depolamalı hidroelektrik santrallere göre düşük olmaktadır. Çünkü suyun depolanması için devasa barajların yapılmasına gerek kalmamaktadır. Ayrıca depolama için uygun olmayan nehir yataklarında, küçük çaplı hidroelektrik santralleri kullanılması gerekmektedir. Ayrıca depolamalı hidroelektrik santrallerin neden olduğu tarım alanlarının bozulması, erozyona neden olma gibi çevresel etkilere daha az neden olur. Bölgesel enerji ihtiyacının karşılanması için de değerli bir potansiyeldir.

Nehir Tipi Hidroelektrik Santrallerin Dezavantajları

Nehir tipi hidroelektrik santrallerinde elektrik üretimi için gerekli olan debi, değişen iklim ve yağış oranları nedeniyle istenilen değerleri vermeyebilir. Ayrıca herhangi bir depolama yapılmadığı için elektrik tüketiminin yüksek olduğu zamanlarda santral kapasitesi yetmeyebilir. Hidroelektrik santrali ulaşım olarak sıkıntılı bir yere kurulması gerekebilir. Bu durum hem kurulum aşamasında hem de bakım aşamasında maliyetleri arttırmaktadır. Tüm hidroelektrik santrallerde olduğu gibi iyi düzenlenmeyen nehir akışı, su canlılığını ve doğayı etkileyebilir.

Nehir Tipi Hidroelektrik Santrallerindeki Gelişmeler

Doğal akışlı hidroelektrik santraller önceden elektrik üretimi için iyi bir yatırım olarak görülmüyordu. Bunun sebebi, daha önce de değindiğimiz gibi düşük kapasitelerde üretim sağlaması ve yüksek tüketim miktarlarını karşılayamamasıydı. Fakat nehir tipi hidroelektrik santrallerinin doğaya daha az zarar vermesi ve yeterli ölçüde enerji sağlayabilmesinden dolayı devasa depolamalı barajlar yerine bölgesel elektrik ihtiyacını sağlayan santraller daha popüler hale geldi. Ayrıca yaygın hale gelen nehir tipi hidroelektrik santraller, bu alanda daha fazla araştırma yapılmasını sağladı. 

Nehir tipi hidroelektrik santrallerinden minimum yatırım maliyeti ve maksimum fayda beklenirdi. Maliyetli olan kapasite arttırımları rağbet görmezdi. Fakat günümüzde su kaynağından maksimum fayda sağlamak amacıyla farklı dizaynlar ve geliştirmeler yapılmaktadır. Örneğin farklı zamanlarda farklı miktarlarda enerji tüketimi için birden çok ve farklı kapasitelerde türbinler kullanılmaktadır.

Devamı

Barajların Çevreye Olumlu ve Olumsuz Etkileri

Barajlar suyun akışının engellenerek belirli bir alanda birikmesini sağlayan yapılardır. Büyük veya küçük, coğrafi koşulların uygun olduğu alanlarda baraj kurulabilmektedir. Kurulan barajlar içe suyu temininden elektrik üretimine kadar bir çok şekilde kullanılmaktadır. Fakat barajlar kuruldukları bölgelerde bir takım olumsuzluklara da neden olabilmektedir. Bu yazımızda barajların çevreye olumlu ve olumsuz etkileri hakkında bilgi vermeye çalışacağız.

Barajların olumlu ve olumsuz etkileri incelendiğinde olumlu etkilerinin daha fazla olduğunu görürüz. Bu yüzden barajlardan üretilen hidroelektrik enerji yenilenebilir enerji olarak değerlendirilmektedir. Ayrıca hali hazırda mevcut olan akarsu potansiyellerinin kullanılması da ülkeler ve ülkemiz için önemli bir konudur.

Barajların Çevreye Olumlu Etkileri

1. Barajlarda biriken tatlı su içme suyu olarak kullanılabilir. Böylece barajın bulunduğu bölgenin ve yakın muhitlerin içme suyu ihtiyacı giderilir.

2. Barajlardaki suyun kanallar ile yüksekten düşürülmesi ile hidroelektrik enerji üretilir. Elektrik üretimi düşürülen suyun türbinleri döndürmesi ile gerçekleşir.

3. Barajlarda göl balıkçılığı yapılabilmektedir.

4. Barajlarda buharlaşmanın olmasıyla bölge havası nemlenir ve daha yumuşak bir iklim sağlanır.

5. Barajlardaki su, tarım alanlarının sulanması için kullanılabilir.

6. Acil durumlarda yangın söndürme faaliyetlerinde kullanılabilir.

Barajların Çevreye Olumsuz Etkileri

1. Gerekli önlemler alınmazsa balık geçişlerini engelleyerek akarsu canlılığını etkiler.

2. Daha önce kullanılan tarım arazileri sular altında kalır. Devletin bu alanları projelendirmesi için ödenek ayırması gerekebilir

3. Daha önce bölgede yaşayan canlıların yaşam alanlarının değiştirilmesi gerekebilir.

4. Bölgede bulunan ağaçların kesilmesi gerekebilir.

5. Barajdaki suların boşaltılması sırasında akarsunun devamında su taşkınları görülebilir.

6. Bazı bölgelerde toprağın yumuşamasından dolayı erozyona neden olabilir.

Devamı

Ferrit, Östenit ve Sementit

Saf maddeler gösterdikleri düşük dayanım ve mekanik özellikler dolayısıyla genellikle tek başlarına kullanılmaz. Bu nedenle saf maddelere bazı alaşım malzemeleri eklenir. Bu işlem malzemelerin tek başına gösteremeyecekleri dayanıklılık ve mekanik özelliklerin gösterilmesini sağlar. Bir malzemenin alaşım olarak kabul edilebilmesi için bir alaşım malzemesinin eklenmesi yeterlidir. Fakat istenirse birden fazla alaşım malzemesi eklenerek çok daha farklı metal özellikleri elde edilebilmektedir.

Karbon, nikel, magnezyum gibi birçok alaşım elementleri vardır. Bu alaşım elementlerinin her birinin karakteristik özellikleri vardır ve alaşım oluşturdukları metalin mekanik özelliklerinin geliştirilmesine katkısı vardır. Bu alaşım elementlerinden en çok kullanılanlardan bir tanesi karbon (C) dur. Karbonun metal bileşiklerine katılmasının amacı dayanımı ve sertliği arttırmaktır. Ayrıca karbon kullanıldığı faz itibarı ile farklı özeliklerde sağlayabilmektedir.



Demir karbon bileşikleri farklı sıcaklık ve bileşenlerde farklı fazlarda bulunmaktadır. Faz, homojen özellikler gösteren bir parçadır. Bir sistemde farklı fazlar bir arada bulunabilmektedir. Demir karbon diyagramları bu fazların gösterilmesi için kullanılır. Bu fazlar yazımızın konusu olan ferrit, östenit, sementit ve delta ferrit fazlarıdır. Bu yazımızda bu fazlar hakkında bilgi verip kısaca anlatmaya çalışacağız.

Ferrit

Ferrit oda sıcaklığında içerdiği karbon miktarı nedeniyle neredeyse saf olarak nitelendirilmektedir. İçerdiği maksimum karbon miktarı oda sıcaklığında yaklaşık % 0,009 değerindedir. Çözülebilen maksimum karbon miktarı ise optimum sıcaklıkta % 0,025 değerindedir. Bu sıcaklık ötektoid nokta sıcaklığı olan yaklaşık 727  derecedir. Karbon oranının az olmasından dolayı sertliği düşüktür. Fakat sünek bir malzeme olarak kullanılabilmekte ve işlenebilmektedir. Ferrit hacim merkezli kübik (HMK) yapıdadır.

Ferrit manyetik özellik göstermektedir. Doğada farklı bileşenler şeklinde bulunabilmektedir. Doğal mıknatıs olarak bilinir. Manyetik direnci iyidir. Diğer manyetik malzemelere göre ucuzdur ve herhangi bir zararlı etkisi yoktur. Ekonomik olmasından dolayı bir çok alanda kullanılmaktadır.

Östenit

Östenit yüzey merkezli kübik (YMK) yapıda bulunmaktadır. Manyetik özellik göstermez. Karbon oranı ferrite göre daha yüksektir. Maksimum karbon miktarı 1140 derecede yaklaşık %2 dir. Demir karbon alaşımlarında 900 ile 1400 derece arasındaki sıcaklıklarda östenit yapıya rastlanmaktadır. Sıcaklığın düşmesiyle beraber östenit perlite dönüşmektedir.

Östenit bileşikler paslanmaz çelik olarak kullanılmaktadır. Paslanmaz çelik içeriğinde krom ve nikel alaşım malzemeleri bulunmaktadır. Isıl işleme uygun değildir. Soğuk işlemler ile dayanımında bir miktar artış sağlanabilir. Korozyon dayanımının önemli olduğu otomotiv, mutfak ekipmanları ve pişirme ekipmanları gibi birçok alanda kullanılmaktadır.

Sementit

Sementit intermetalik (metal-metal) bir bileşiktir. Sementit bileşiklerinde % 6,67 ' ye kadar karbon çözünebilir. Yüksek karbon miktarından dolayı sert ve gevrek bir yapıdadır. Demir karbon diyagramının en sağında yer almaktadır. Ortorombik kristal yapıya sahiptir. Diğer fazlar ile karşılaştırıldığında en sert fazdır. Düşük sıcaklıklarda manyetik özellik gösterir. Çok sert ve gevrek bir malzeme olduğu için çeşitli kesim ekipmanlarında kullanılabilir. 

Devamı