Ağırlık Merkezi Nedir? Nasıl Hesaplanır?

Uzayda yer kaplayan bir cismin tüm kütlesinin bir noktada toplamak istesek, o noktanın konumu ağırlık merkezi olacaktır. Ağırlık merkezi, teoride farklı olsa da pratikte kütle merkezi ile aynı kavram olarak kullanılmaktadır. Kuvvet ve hareket problemlerinde cismin ağırlık merkezi kullanılır ve hesaplamalarda oldukça kolaylık sağlar. Düzgün geometrik cisimlerin ağırlık merkezlerinin bulunması nispeten kolaydır. Fakat daha karmaşık cisimlerin de ağırlık merkezi hesaplamaları yapılabilmektedir.

Ağırlık merkezi veya kütle merkezi birçok sistemin tasarlanmasında önemli rol oynamaktadır. Örneğin otomobillerde ağırlık merkezinin yere daha yakın olması gerektiği söylenir. Çünkü arabanın virajlarda savrulmaması ve devrilmemesi için ağırlık merkezinin yere daha yakın olarak tasarlanması gerekir. Aynı şekilde yük kaldırma araçları tasarlanırken ağırlık merkezine göre tasarım yapılır ve dengelemek için karşı ağırlıklar kullanılabilir.

Günlük yaşamda da ağırlık merkezi deneyimlenebilir. Örneğin bir nesneyi itmeye çalışalım. Eğer nesneyi ağırlık merkezinden uzak bir bölgesinden itmeye çalışırsak, ya çok zorlanırız ya da nesne istediğimiz yönden uzaklaşır ve istek dışı hareket eder. Yine aynı şekilde nesneleri kaldırırken ağırlık merkezine yakın yerlerden tutarsak hem dengeli bir kaldırma yapılmış olur hem de sakatlıkların önüne geçilmesi sağlanır.

Ağırlık Merkezi Nasıl Hesaplanır?

Düzgün geometrik şekillerde ve cisimlerde ağırlık merkezi kolayca tespit edilebilmektedir. Fakat daha kompleks ve düzgün olmayan cisimler için bazı hesaplamalar yapılması gerekmektedir. Bu hesaplamalarda temel amaç geometrik şeklin referans alınan yatay ve düşey doğrultuya göre ağırlık merkezinin belirlenmesidir. Aşağıdaki formülde hesaplamaya dair bilgileri bulabilirsiniz.

Dikdörtgeni ele aldığımızda ağırlık merkezinin bulunması için hesap yapmaya gerek yoktur. Çünkü yatay ve dikey kenarlarının orta noktasının kesişimi bize ağırlık merkezini vermektedir. Aynı şekilde kare ve üçgen içinde benzer kısayollar uygulanabilmektedir. Daha karmaşık şekillerde ise yukarıda değindiğimiz hesaplamanın yapılması gerekmektedir. Ağırlık merkezinin hesaplanmasını bir örnekle göstermeye çalışalım. Ayrıca kare, dikdörtgen gibi düzgün geometrik şekillerin ağırlık merkezlerini derlediğimiz konumuza bakabilirsiniz

>> Geometrik Şekillerin Ağırlık Merkezleri

Örnekte görüldüğü gibi birleşmiş iki dikdörtgenden oluşan şeklimiz mevcuttur. Bu şeklin ağırlık merkezinin bulmak için öncelikle resimde görüldüğü gibi iki eş parçaya ayırırız. Toplamda 14 kg olan bu şekli ayırdığımızda kenar uzunluklarından dolayı 10kg ve 4kg olarak ayrılabilir. Daha sonra formülümüzü kullanarak şeklimizin ağırlık merkezini hesaplayabiliriz.

x = (4 x 7 + 10 x 6) / (10 + 4) = 6,285
y = (4 x 13 + 10 x 7) / (10 + 4) = 8,71

Bu yazımızda ağırlık merkezinin ne olduğunu ve ağırlık merkezinin nasıl hesaplanacağı hakkında bilgi vermeye çalıştık. Yazımızda verdiğimiz formül ve hesaplamaları diğer şekillere uygulayarak sonuca ulaşabilirsiniz. Düzeltmek istediğiniz veya eklemek istediğiniz bilgileri yorum kısmından iletebilirsiniz.

Devamı

Planet Dişli Sistemleri Nasıl Çalışır? Nerede Kullanılır?

Planet dişli sistemleri yüksek hız ve tork iletimi için tasarlanmış dişli çark mekanizmalarıdır. Klasik dişli çark sistemlerinin yetersiz kaldığı veya direk amaca göre dizayn edilmiş sistemlerde kullanılır. Bir güneş dişli etrafında planet dişlilerden, planet dişlileri tutan bir koldan ve dış güneş dişliden meydana gelmektedir. Klasik dişli sistemlerindeki tasarım kriterlerden yararlanılır. Fakat planet dişli mekanizmalarında hesaplamalar farklılık gösterir.

Planet dişli sistemi adından anlaşılacağı üzere güneşin etrafında dönen gezegenlere benzetilmektedir. Merkezde bulunan dişli, güneş dişli olarak isimlendirilir. Etrafındaki dönen dişliler ise planet ya da gezegen dişli olarak isimlendirilir. Planet dişlileri tutan kısım ise kol veya planet taşıyıcı olarak isimlendirilir.

Planet Dişli Sistemleri Nasıl Çalışır

Planet dişli sistemlerinde güneş dişli bir mile, planet dişliler ise bir taşıyıcı veya kol vasıtasıyla başka bir mile bağlıdır. Hareket istenilen milden verilebilir. Planet dişliler aktarılacak tork ve hıza göre tasarlanır ve kaç tane planet dişli kullanılacağına karar verilir. Genellikle üç adet planet dişli kullanılır. Eşit olarak koyulan bu dişliler stabil bir hareket sağlar.

Güneş dişlinin etrafındaki planet dişliler, dış güneş dişli ile temas halindedir. Hareketin sağlıklı bir şekilde sağlanabilmesi için sistem genellikle böyle kurulur. Hareket tercihine göre dış güneş dişli, iç güneş dişli veya planet dişliler sabit tutulabilir. Bu durumda sabit olan aksamda hareket ve tork aktarımı meydana gelmez. Böylece farklı hız ve güçte hareket imkanı sağlanmış olur.

Planet Dişli Sistemleri Nerede Kullanılır?

Planet dişlilerin sistemlerinin klasik dişli sistemlerine göre daha iyi tork iletebildiğine ve yüksek hızlara çıkabildiğine değinmiştik. Bu yüzden klasik dişli sistemlerinin yetersiz kaldığı birçok alanda kullanılmaktadır. Planet dişli sistemleri bazı yerler için yüksek hız, bazıları için yüksek tork, bazı yerlerde ise stabilite için kullanılmaktadır.

Planet dişli sistemlerinin kullanım alanları;

-Otomatik vites sitemlerinde

-Differansiyel sistemlerinde

-Rüzgar türbinlerinde yüksek hızlar için

-Yüksek performanslı redüktör tiplerinde

-Saatlerin mekanik aksamlarında

-Araba aynalarında

-Traktör ve iş makinelerinde

-Bazı oyuncaklarda

Planet Dişli Sistemlerinin Avantajları

1. Planet dişli sistemleri yüksek tork iletimi için kullanılabilir. Bunun nedeni daha önce bir dişli ile iletilen torkun bu sistemle 3 ya da daha fazla dişli ile iletilebilmesidir.

2. Planet dişli sistemleri yüksek çevrim oranları sayesinde yüksek hızlara çıkabilmektedir.

3. Aynı çevrim oranı için klasik sistemlerden daha hafiftir.

4. Normal dişli sistemlere göre verimi yüksektir.

5. Tork iletimi yüksektir. Ayrıca planet dişlilerin eşit aralıklarla dağılımından dolayı tork dengeli bir biçimde iletilir.

6. Klasik dişli sistemlerinde göre daha az yer kaplar.

7. Daha uzun aralıklarla bakım gerektirir.

8. Stabil çalışır. Titreşim normal sistemlere göre daha azdır.

Planet Dişli Sistemlerinin Dezavantajları

1. Karmaşık dizayndan dolayı daha maliyetli ve pahalıdır.

2. Hesaplamaları klasik dişli sistemlerine göre daha karmaşıktır ve zordur.

3. Montajı daha hassas yapılmalıdır.

4. Yağlama işlemi daha zordur.

5. Bakım maliyetleri fazladır.

Devamı

Helis Açısı Nedir? Nasıl Hesaplanır?

Helis, silindirik veya konik bir cismin etrafına belirli bir açıyla sarılan bir doğrudan meydana gelir. Diğer bir ifadeyle silindire sarılan bir üçgenin hipotenüs ismi verilen kenarının izlediği yoldur. Helis açısı da helisel şeklin oluşmasını sağlayan doğrunun, yatay eksen ile yaptığı açıdır. Helis dişlilerde, vida-cıvata bağlantı elemanlarında ve sonsuz dişlilerde helis açısı bulunur.

Helis açısı hesaplamalarında helisin bulunduğu silindir çapı ''D'' , helis adımı ''P'' parametreleri kullanılır. Hesaplamalarda helis eğrisi bir adım boyutunda açılarak bir üçgen oluşturulur. Hipotenüs ile yatay eksen arasındaki açı helis açısıdır. Helis açısı bu açının arctanjantı alınarak hesaplanır

Helis dişli çarklarda helis açısıyla beraber eğim açısı da bulunmaktadır. Bu iki kavram çoğu zaman birbiri yerine kullanılmaktadır. Fakat bu iki kavram birbirinden farklıdır. Helis dişlilerde eğim açısı dönme ekseni ile helis doğrultusu arasında kalan açıdır. Helis açısı ise yukarıda belirtildiği gibi helis doğrultusu ile yatay eksen arasında kalan açıdır.

Helis açısı ile eğim açısı birbirini 90 dereceye tamamlamaktadır. Helis dişli çark hesaplarında eğim açısı kullanılması yeterlidir. Bu yüzden bu açı bazı kaynaklarda ''helis açısı'' olarak da geçebilmektedir.

Devamı

Pnömatik Sistem Nedir? Nasıl Çalışır? Nerede Kullanılır?

Pnömatik sistemler, sıkıştırılan havanın kontrollü bir şekilde kullanılarak hareket ve güç sağlandığı sistemlerdir. Oldukça hafif, küçük ve kuvvetli sistemler dizayn edilebilir. Pnömatik sistemlerde hava kullanılır. Bu yüzden ekonomik ve temiz bir mekanizmadır. Farklı gazların kullanıldığı özelleşmiş pnömatik sistemler de bulunmaktadır. Endüstriyel üretimden küçük aletlere kadar birçok kullanım alanı vardır.

Pnömatik Sistemler Nasıl Çalışır?

Pnömatik sistemler gazın sıkıştırılarak kullanılması esasına dayanır. Gazı sıkıştırmak için kompresör kullanılır. Kullanılacak mekanizmaya göre değişmekle birlikte sıkıştırılan gaz direk olarak veya daha sonra kullanılmak üzere bir depoya aktarılabilir. Gaz sıkıştırıldığı anda artık potansiyel enerjiye sahiptir ve kullanılmak için hazırdır. Gazın kullanımı esnasında potansiyel enerji kinetik enerjiye dönüşür ve hareket sağlar.

Sıkıştırılan havanın kullanılabilmesi için hidrolik sistemlere benzer mekanik sistemler kullanılır. Tek etkili veya çift etkili piston bu sistemlere örnektir. Sisteme gönderilen hava yön kontrol valfleri kullanılarak piston silindir mekanizmasına iletilir ve hareket sağlanır. Dönme hareketi de havanın basıncını kullanılarak sağlanabilmektedir. Hareket ve gücün nasıl iletileceği, sistemden beklenen ihtiyaca göre tasarlanır.

Pnömatik sistemleri basit bir örnekle anlatmak istersek balon örneğini verebiliriz. Bir balonu şişirdiğimizi düşünelim. Bu esnada balonun içerisinde havanın sıkıştırılmasını sağlayan sistem nefes alıp-verme mekanizmasıdır. Akciğerlerin bir nevi kompresör görevi gördüğünü söyleyebiliriz. Balonda sıkışan hava potansiyel enerjiye sahiptir. Eğer balonu bırakırsak odanın içerisinde gelişigüzel hareket meydana getirecektir. Bu da potansiyel enerjinin kinetik enerjiye dönüştüğü kısımdır.

Pnömatik Sistemler Nerede Kullanılır?

Pnömatik sistemler çeşitli şekillerde dizayn edilerek çeşitli çözümler için kullanılmaktadır. Pnömatik sistemlerin dişçilerin kullandığı küçük cihazlardan endüstride kullanılan büyük çaplı otomasyonlara kadar geniş bir kullanım ağı vardır. Temiz olması ve yeterli verimliliği sağlamasından dolayı üretim tesislerinin otomatik sistemlerinde de çokça kullanılır. Pnömatik sistemlerin kullanım alanlarından bazıları şunlardır.

Pnömatik sistemlerin kullanım alanları;

-Araçların fren sistemlerinde

-Pnömatik sistemle çalışan motorlarda

-Isı kontrol sistemlerinde

-Kompresörlerde

-Tekerlek pompalarında

-Her türlü otomasyon sistemlerinde

-Oyuncakların çeşitli mekanizmalarında

-Üretim yapılan iş yerleri ve atölyelerde

-Basınç ölçüm cihazlarında

-Dişçilerin kullandığı çeşitli cihaz ve aletlerde

-Yıkım ve parçalama işleri için kullanılan hiltilerde

-Kalıp atölyelerinde kullanılan parlatma ekipmanlarında

Pnömatik Sistem Elemanları Nelerdir?

Kompresör: Sistemin için gerekli olan basınçlı havanın temin edilmesini sağlar. Vidalı, pistonlu, paletli kompresör gibi çeşitleri vardır. Sistem için yeterli gücü sağlayacak bir kompresörün seçilmesi gerekir.

Kurutucu: Basınçlı hava eldesi için atmosferden çekilen havadaki nemi almak için kullanılır. Çünkü basınçlı hava içerisindeki buhar ve su sistemde paslanmaya ve aksaklıklara neden olabilmektedir.

Depolama tankı: Kompresör tarafından üretilen basınçlı havanın depolanmasını sağlar. Depolama tankı da sistemin ihtiyacına göre seçilir.

Şartlandırıcı: Basınçlı havanın kullanılmadan önce filtre, regülatör ve yağlayıcıdan geçirildiği yerdir. Filtre, hava içerisindeki kirliliği engellerken, regülatör oluşacak basınç dalgalanmalarını engelleyip belirli bir değerde basınçlı hava sağlar. 

Valfler: Basınçlı havanın iletilmesinde için kullanılan tesisatta havaya yön veren ve düzenleyen elemanlardır. Çeşitli görevler için çok sayıda valf kullanılabilmektedir.

Silindirler: Pnömatik sistem ile elde edilen havanın mekanik enerjiye dönüştürülmesini sağlayan elemanlardır. Tek etkili, çift etkili, tandem silindir gibi çeşitleri vardır.

Pnömatik Sistemlerin Avantajları

1. Pnömatik sistemlerde bedava ve bulunması en kolay madde olan hava kullanılır.

2. Pnömatik sistemler temizdir ve çoğu endüstriyel uygulamada kullanılabilir.

3. Dizayn edilmesi kolaydır ve otomasyona uygundur.

4. Yatırım maliyeti düşüktür. Ekipmanlar plastik, metal vb. çeşitli kullanılabilir.

5. Güvenlidir. Hava kullanıldığı için herhangi bir yanıcı madde içermez.

6. Bakım maliyetleri düşüktür.

Pnömatik Sistemlerin Dezavantajları

1. Büyük basınçlar ile çalışıldığı için hız ayarlaması yapmak biraz zordur. Kontrol mekanizmaları için ek ekipmanlar kullanılabilmektedir.

2. Pnömatik sistemlerde buhar taneciklerinin birikmesinden dolayı sistem zarar görebilmektedir.

3. Üretimde kullanılan basınçlı hava sistemlerinde kontrolsüz kullanımlarda istenmeyen durumlar meydana gelebilmektedir.

4. Sıcaklık değişimi ve tireşime karşı hassastır. Çabuk etkilenebilir.

5. Bazı kullanılan sistemler çok gürültülü olarak çalışabilmektedir.

6. Farklı kimyasalların kullanımı hava kullanımından dolayı elde edilen avantajları yok edebilmektedir.

Pnömatik Sistemlerin Hidrolik Sistemler ile Karşılaştırılması

Pnömatik sistemlerde basınçlı havanın kullanılmasıyla iş yapılır. Hidrolik sistemlerde ise hidrolik akışkanın basıncı iletmesiyle hareket ve kuvvet elde edilir. Hidrolik ve pnömatik sistemlerde yer yer benzer ekipmanlar kullanılabilir. Ayrıca her ikisinde de yapılan iş farklı bir mekanizmanın çalışmasıyla elde edilmektedir. Karşılaştırmamızı yük kapasitesi, hız, güvenlik gibi faktörlere göre yapacağız.

Pnömatik sistemler basınçlı hava ile çalıştığı için çok yüksek hızlara çıkabilmektedir. Fakat bu durum hareketin kontrolü açısından dezavantaja neden olmaktadır. Hidrolik sistemlerde ise yüksek hızlara çıkılmaz. Fakat işin yapılabilmesi için yeterli hızdadır.

Yük taşıma kapasitesi olarak ise hidrolik sistemler daha iyidir. Kaliteli hidrolik yağların kullanılması ve kaliteli malzemelerin seçilmesi çok büyük güçler elde edilmesini sağlar. Pnömatik sistemlerde ise yük kapasitesi oldukça düşüktür. Fakat değinildiği gibi yüksek hızlar sağlanabilmektedir.



Temizlik olarak pnömatik sistemler daha iyidir. Çünkü temiz ve sistemden geçirilmiş hava kullanılır. Hidrolik sıvılar ise daha kirletici olabilmektedir. Çünkü hidrolik sistemlerde hidrolik yağlar kullanılmaktadır.

Güvenlik olarak ise pnömatik sistemler daha tehlikelidir. Çünkü aynı gücü sağlayan hidrolik ve pnömatik sistemlerde basınçlı hava kontrol edilemediğinde ve sıkışma yaptığında istenmeyen olaylara neden olabilmektedir. Hidrolik işlemler ise daha kontrollü gerçekleşir.

Ekonomik olarak bakıldığında farklı kullanımlar için farklı sonuçlar çıkabilmektedir. İlk kurulum maliyeti olarak hidrolik sistemler daha maliyetlidir. Pnömatik sistemlerde ise gereksiz kullanımlarda basınçlı havanın maliyetli olmasından dolayı israfa neden olabilmektedir.

Devamı

Binalarda Isı Kaybı Hesabı Nasıl Yapılır?

Isı kaybı hesabı binalarda doğalgaz projesinin en önemli aşamalarındandır. Yapılan hesaplamalar, projenin şekillendirilmesinde ve binanın ısıtılması için gereken ısının belirlenmesinde kullanılır.

Doğru ve tam olarak yapılan ısı kaybı hesabı binanın verimli bir şekilde ısıtılmasına ve konfor şartlarını daha rahat karşılamasını sağlar.

Binalarda ısı kaybı hesabı, ısı kaybı çizelgesi doldurularak yapılır. Bu çizelgede odaların boyut ve yön bilgileri, binada kullanılan malzemelerin ısı iletim katsayıları ve sızıntı ile ısı kaybına yönelik kısımların doldurulması beklenir. Isı kaybı çizelgesinin her bir oda için ayrı olarak doldurulması gerekmektedir. Bu yazımızda TTMD'nin yayınlamış olduğu kılavuz baz alınacaktır. Ayrıntılı hesaplama bilgileri için ilgili kılavuz incelenebilir.

Isı kaybı hesabı çizelgesi doldurulurken ilk olarak kapı ve pencerelerden başlanması daha pratik bir hesaplama sağlayacaktır. İlk sütundaki işaret binanın hangi bileşeni olduğunu anlamamızı sağlar. Örneğin tek pencere için TP, dış duvar için DD gibi kısaltmalar kullanılır. Yön sütunu, duvarın baktığı yönü, kalınlık ise duvarın kalınlığını belirtir.



Alan hesabında ısı hesabı yapılan bileşenin boyutlarının belirtilmesinin sağlar. Duvarın en ve boy bilgileri yazılır. Ardından bu boyutlar çarpılarak toplam alan bulunur. Adet bölümü, pencere ve kapılarda birden fazla aynı bileşenin olma durumunda kullanılır. Çıkarılan alan ise duvar alanı hesaplanırken pencere ve kapı alanının çıkarılması için girilir.

Isı kaybı hesabı bölümünde hesaba giren alan toplam alanın, çıkarılan alandan farkı ile elde edilen alana tekabül eder. Isı geçiş katsayısı ise yapı bileşenlerinin ısı iletim katsayılarına göre hesaplanan değerlerdir. Sıcaklık farkı, hesabı yapılan bileşenin iki tarafındaki ortamın sıcaklık farkını gösterir. Dış duvarlarda sıcaklık farkı yüksektir. Fakat iç duvarlarda çok düşük seviyelerde olabilmektedir. Aynı sıcaklıktaki iki odanın arasındaki duvar için ısı kaybı hesabı yapılırken sıfır çıkmaması için 1 derece alınabilir. Dış sıva, iç sıva gibi birden fazla bileşeni olan duvarlar için ısı geçirgenliği ise resimdeki gibi yapılabilir. Isı iletim katsayısı hakkında daha fazla bilgi için ilgili yazımıza bakabilirsiniz.

>> Isı İletim Katsayısı Nedir?

Artırımlar bölümü, binanın yükseklik, cephe vb. durumlardan dolayı meydana gelen ısı kayıplarının gösterilmesi için doldurulması gereken bölümlerdir. Çok katlı binalardaki rüzgar artışı ve cepheden dolayı, az güneş görme gibi durumları hesaba katmak için kullanılır.

Sızıntı ile ısı kaybı, kapı ve pencerelerde montajdan kaynaklanan veya malzeme bileşeninden kaynaklanan ısı sızıntılarının hesaba katılmasını sağlayan değerdir. Kapı ve pencere adedinin artması sızıntı ile meydana gelen ısı kayıplarının da artmasına neden olmaktadır.

Toplam ısı ihtiyacı, normal ısı kaybı ve sızıntı ile meydana gelen ısı kaybının toplanması ile elde edilen değerdir. Binalarda ısı kaybı hesabında bulunan nihai değerdir. Radyatör boyu ve kombi seçimi bu değerlere göre yapılmaktadır.

Bu yazımızda binalarda ısı kaybının nasıl yapıldığını genel olarak anlatmaya çalıştık. Daha ayrıntılı bilgilere doğalgaz firmalarının ayrıntılı kataloglarından ve TTMD' nin yayınlamış olduğu ısı kaybı hesabı kılavuzundan edinebilirsiniz. Siz de yorum yaparak yazının gelişmesine yardımcı olabilirsiniz.

Devamı

Kombi Seçimi Nasıl Yapılır?

Kombi seçimi, doğalgaz projesinde ısı kaybı ve radyatör boyu hesaplamalarından sonra yapılır. Kolay bir şekilde kombi seçimi yapılabilir. Çünkü evlerin büyük çoğunluğu için piyasadaki hemen hemen her kombi tipi ve markası yeterli verimi gösterecektir. Geriye kalan önemli husus kombinin verimi ve yoğuşma kapasitesidir. Ayrıca estetik nedenler de bazı kişiler için kombi seçiminde önemli rol oynayabilmektedir.

Yoğuşmalı kombi, ısıyı geri kazandıran sistemi ile bacadan atılacak olan gazın ısısını kullanır ve çıkan gazın sıcaklığı daha düşük seviyelere gelir. Bu hem daha verimli bir ısıtma sağlar hem de atıl ısının atmosfere çıkışı engellenir. Hermetik kombide ise böyle bir mekanizma olmayıp daha klasik çalışan kombi tipidir. Fakat yoğuşmalı kombiye göre daha ekonomiktir. Ayrıca yarı yoğuşmalı kombi denilen ısı kazanımını belirli ölçülerde yapabilen kombi tipleri de vardır.

Kombi Nasıl Seçilir?

Piyasada genellikle 24 kW'lık kombiler satılmaktadır. Daha önce belirtildiği gibi, 24 kW ısıl güç çoğu yapı için yeterli bir ısıl güçtür. Yani kombi seçimi için çok kritik hesaplamalara gerek duyulmaz. Fakat daha büyük evlerde ve toplu kullanılan binalarda daha büyük güçler gerekebilir. Bu yüzden hesaplama yapılmadan kombi seçimi önerilmemektedir.

Kombi seçiminde en önemli konu verimdir. Bu yakılan yakıtın ne kadarını kullanabileceğimizi gösterir. Yoğuşmalı kombiler de yukarıda açıkladığımız nedenlerden dolayı daha verimlidir. Bu yüzden gelecek dönemde yönetmelikler ile belirli bir verimin altında çalışan kombilerin üretimine izin verilmemesi planlanmaktadır. Bu hem yapı sahibi için hem de devlet için tasarruf sağlayacaktır. Enerjide dışa bağımlılığı belirli ölçüde azaltacaktır.

Kombi seçiminde bir diğer etken fiyatıdır. Her ne kadar yoğuşmalı kombiler daha yüksek verim verse de fiyat olarak daha pahalıdır. Bu yüzden ılıman iklimlerde hermetik kombiler yeterli verimi sağladığı için tercih edilmeye devam edilmektedir. Fakat yapılan çalışmalar ile yoğuşmalı kombilerin kullanımının arttırılması amaçlanmaktadır.

Kombi seçiminde estetik faktörler de bazen etkili olmaktadır. Daha gösterişli ve çeşitli elektronik ekrana sahip kombiler üretilmektedir. Bu kombilerde verim olarak bir şey değişmemekle beraber estetik kaygı güdelen bazı mekan ve ortamlarda bu tip kombiler kullanılabilmektedir.

Sonuç olarak, kombi seçimi ihtiyaç duyulan ısıl güce, kombi verimliliğine, fiyata ve bazen de estetik faktörlere göre seçilmektedir. Bu yazımızda bu kriterlere açıklama getirmeye çalıştık. Eğer doğalgaz tesisatı yapılacaksa bu tür seçimlerin yetkili firma ve kişiler tarafından yapılması önerilmektedir.

Not: Bu yazı kombi seçimi hakkında bilgi vermek amacıyla yazılmıştır. Herhangi bir kılavuz veya resmi belge değildir. Kombi seçimi yapacak kişilerin yetkili firmalardan destek alması gerekmektedir.

Devamı

Radyatör Boyu Nasıl Hesaplanır?

Radyatör boyu, doğalgaz projesinde yeterli ısıl gücün sağlanması amacıyla hesaplanması gereken değerdir. Isı kaybı hesabından elde edilen ısıtma ihtiyacına göre seçimi yapılır. Radyatör boyunun belirlenmesi için ayrıca radyatör tipinin de önceden belirlenmesi gerekir. Firma kataloglarından ihtiyaca göre radyatör seçimi yapılır ve seçilen radyatöre göre radyatör boyu hesabı yapılır.

Sıcaklık farkı radyatör verimini etkilediği için, kataloglarda farklı sıcaklık değerlerine göre farklı ısıl güç değerleri vardır. Yani 18 derece ortamda ısıl gücü 2000 kcal/h olan bir radyatör, 22 derecede 1700 kcal/h olabilmektedir . Bu yüzden konfor koşulları 22 derece olan oturma odası için, katalogdan 22 derecedeki ısıl güç değerinin kullanılması gerekmektedir. Konfor koşulları 18 derecede olması gereken mutfak için ise 18 derecedeki ısıl güce bakılır. Bir örnekle açıklamaya çalışalım.

- Yapılan ısı kaybı hesabıyla 22 derecede olması gereken odanın ısı ihtiyacı 2000 kcal/h olsun.
-  Katalogdan 22 derecedeki ısıl gücü 1240 kcal/h olan 600 mm radyatör seçilsin

Radyatör boyu=odanın ısı ihtiyacı/radyatör ısıl gücü

Radyatör boyu= 2000/1240 = 1,612 m

Not: Kataloglarda genellikle 1 m radyatör uzunluğu için ısıl güç değerleri verilir.

Hesaplanan ısı kaybına göre ihtiyacımız olan radyatör boyunu 1,612 metre olarak bulduk. Küsuratlı sayılar bir üst ondalığa yuvarlanır ve daha garanti sonuca ulaşılır. Yani 2000 kcal/h 'lık ısı ihtiyacı için 1,7 metrelik radyatör uzunluğu odamız için yeterli olacaktır. Eğer odada 2 pencere varsa, radyatörler 1m ve 70 cm olarak her iki pencereye paylaştırılabilir. Böylece daha homojen bir ısıtma sağlanabilir.

Not: Tablodaki değerler rastgele oluşturulmuştur. Resmi katalog değerleri değildir.

Devamı

Doğalgaz Projesi Nasıl Yapılır?

Doğalgaz renksiz, kokusuz ve zehirleyici olmayan bir gazdır. Gerekli teknolojik ve altyapısal geliştirmelerin yapılmasıyla beraber ülkemizde kullanımı oldukça yaygınlaşmıştır. Doğalgazın diğer yakıtlara göre ekonomik ve kontrollü kullanıma uygun olması sebebiyle herkes tarafından kabul görmektedir. Bu yazımızda doğalgaz projesinin yapılma aşamalarından bahsetmeye çalışacağız.

1. Keşif ve Yapı Analizi

Doğalgaz projesini oluşturmak için öncelikle bina hakkında bilgi sahibi olunması gerekir. Bu bilgilere ulaşmak, projenin maliyetinin hesaplanması ve projenin çizimi için gereklidir. Önceden yapılan bu keşifle beraber hem yapı sahibi ile anlaşılmış olur hem de projenin gerçekleştirilmesi için gerekli bilgiler sağlanmış olur. Keşif ve yapı analizi için istenen bazı bina bilgileri şunlardır.

-Binanın yapı malzemesi (dolgu tuğla,gazbeton vb.)
-Binada kullanılmış yalıtım malzemesi var mı?
-Daire kaçıncı katta olduğu ve hangi cepheye baktığı
-Dairenin ve odaların boyutları
-Kullanılan cam, kapı, pencere çeşitleri,malzemesi ve boyutları
-Boruların geçeceği yerlerin planlanması
-Tadilat gereken yerlerin belirlenmesi
-Yapı sahibinin arsa isteklerinin dinlenmesi

2. Kat Planının Çizilmesi

Yeni binalarda istenen belgelerin hazırlanması biraz daha kolay olabiliyor. Fakat bazı sebeplerden dolayı doğalgaz projesi yapılacak katların planları olmayabiliyor. Eğer varsa bu projeler dijital ortama aktarılır veya sıfırdan çizimi yapılır. Kat planının çizilmesi daha sonra yapılacak olan tesisat çizimleri ve doğalgaz projesinin devamı için gereklidir. Çünkü özellikle kirişler ve kolonlar, borunun geçeceği yerler önceden belirlenmelidir.

3. Yapının Isı Kaybı Hesabının Yapılması

Doğalgaz projesinin en önemli aşamalarından biri de ısı kaybı hesabının yapılmasıdır. Keşif ve yapı analiziyle elde edilen bilgiler kullanılarak ısı kaybı çizelgesi doldurulur ve gerekli hesaplamalar yapılır. Isı kaybı hesabı yapılırken özellikle pencere, kapı ve yapı malzemesinin türü önemli yer tutar. Çünkü malzemelerin ısı iletim katsayısına göre ısı geçirgenlikleri vardır. Bu malzemelerin türünün doğru ve kesin bir şekilde belirlenmesi ısı kaybı hesabının daha doğru yapılmasını sağlar. Doğru olarak yapılan hesaplar, binaların istenilen seviyelerde ısıtılmasını sağlar.

Isı kaybı hesabı için TTMD'nin yayınlamış olduğu ısı kaybı çizelgesi kullanılır. Aynı şekilde sızıntı ile meydana gelen ısı kayıpları da bu hesaplamalara eklenir. Ayrıca pratik olarak da ısı kaybı hesabı yapılmaktadır. Fakat verimli bir doğalgaz projesi için ayrıntılı olarak ısı kaybı hesabının yapılması önerilmektedir. Isı kaybı hesabı her oda için ayrı ayrı olarak yapılmaktadır.

4. Radyatör Seçimi ve Radyatör Boyu Hesabı

Radyatör seçiminin yapılması, seçilen radyatöre göre hesaplamaların yapılması için önemlidir.. Değişen ihtiyaçlara göre tasarlanan radyatörler vardır. Örneğin havlupanlar, ihtiyaca göre özelleşmiş radyatörlerdir. Ayrıca ısı ihtiyacına göre farklı sıcaklık aralığında çalışan 90/70 C ve 75/65 C' lerde çalışan radyatör tipleri de bulunmaktadır. Bu seçimler belirlenen ihtiyaçlar ve yapının durumu göz önüne alınarak yapılan işlemlerdir.

Radyatör boyu ise radyatör seçimi yapıldıktan sonra hesaplanır. Seçilen radyatör tipinin ısıl güç değerleri kataloglardan incelenir ve her odanın ısı ihtiyacına göre belirli uzunluklarda radyatör boyuna karar verilir. Firma kataloglarında genellikle radyatör yüksekliği değişkendir. Isıl güç değerleri 1 m'lik radyatör baz alınarak kataloglara eklenir.



Radyatörler genel olarak pencerelerin önüne monte edilir. Çünkü odalarda ısı kaybı pencere ve kapılarda daha yüksek seviyelerdedir. Böylelikle doğal taşınım ile meydana gelen ısı transferi daha verimli ve konfor şartlarını sağlayacak şekillerde sağlanabilmektedir. Eğer odada birden fazla pencere var ise hesaplanan radyatör boyu her bir pencereye dağıtılabilir. Yani 2 m olarak hesaplanan radyatör uzunluğu 2 pencere için 1 er metre olarak ayrı ayrı monte edilebilir. Radyatör boyu hesabı için daha fazla bilgiye ilgili yazımızdan ulaşabilirsiniz.

>> Radyatör Boyu Nasıl Hesaplanır?

5. Kombi Seçimi

Kombi seçimi için öncelikle odaların ısı kaybı hesabının tamamlanması gerekmektedir. Her bir oda için yapılan ısı kaybı hesapları değerlendirilir ve gereken ısıya göre kombi seçimi yapılır. Kombiler hermetik ve yoğuşmalı olarak satılmaktadır. Yoğuşmalı kombiler hermetik kombilere göre daha verimlidir. Fakat fiyat olarak biraz daha pahalıdır. Gereken ısı gücüne göre seçim yapılmalı ve tesisata eklenmelidir.

İklim olarak daha ılıman olan şehirlerde genellikle hermetik kombiler kullanılmaktadır. Daha soğuk ve karasal iklimlerde daha yüksek verim için yoğuşmalı kombiler tercih edilebilmektedir. Fakat yoğuşmalı kombilerin enerji tasarrufu sağlaması ve çıkan gaz sıcaklığını belirli ölçülerde azalttığı için önümüzdeki zamanlarda zorunlu hale getirilecektir.

Kombiler genellikle balkonlara konulmaktadır. Fakat yönetmelikte, kombilerin açık alanlarda olmaması gerektiği belirtilmiştir. Bu yüzden balkonlara montajı yapılan kombilerin bir muhafaza ile desteklenmesi gerekmektedir. Günümüzde yapılan tesisatlarda da bu uygulamanın gerçekleştirildiğini ve balkonlarda kullanılan kombilerin bir bölme ile korunduğunu görmüşsünüzdür. Kombiler hakkında daha fazla bilgi almak ve kombi seçim kriterleri için ilgili yazımıza bakabilirsiniz.

>> Kombi Seçimi Nasıl Yapılır?

7. Kolon Şemasının Çizilmesi

Kolon şeması, doğalgaz tesisatında doğalgaz boruların geçtiği yerlerin çizilmesini içeren şemadır. Keşif sırasında belirlenen kıstaslara göre bilgisayar yardımıyla kolon şeması çizilir. Kolon şemasının çizildikten sonra yükseklik ve tesisatın kurulumundan dolayı meydana gelecek kayıplar hesaplanır. Ayrıca bu şemanın çizilmesiyle kullanılacak malzemelerin listesi çıkarılır ve proje genel hatlarıyla değerlendirilir.

Doğalgaz projesinde kolon şemasının çizilmesi çeşitli bilgisayar programları yardımıyla yapılabilmektedir. AutoCAD ve ZetaCAD en çok kullanılan çizim programlarındandır. ZetaCAD özellikle doğalgaz projesi için tasarlanmış bir çizim ve hesaplama programıdır. Bu program ile aynı zamanda kayıpların hesaplanması ve malzeme listesinin oluşturulması gibi işlemler kolayca yapılabilmektedir. AutoCAD ile kolon şeması çizimi için ilgili yazımıza bakabilirsiniz.

>> AutoCAD ile Kolon Şeması Çizimi

Doğalgaz projesi tek bir daire için yapılacak olsa dahi, daha sonra diğer dairelerinde doğalgaz bağlatma ihtimali olduğu için tesisatta kullanılacak boru çapları ve basınçlar tüm dairelerde doğalgaz kullanılacak şekilde yapılır. Böylece diğer daire tesisatları yapılırken herhangi bir değişime gitmeye gerek kalmaz ve tesisata uygun şekilde diğer daireler de doğalgaz ile buluşturulur.

8. Doğalgaz Tesisatın Yapılması

Doğalgaz tesisatının yapılması doğalgaz projesi aşamalarının bitirilmesiyle başlanır ve işin ehli tesisat çalışanları tarafından gerçekleştirilir. Bu aşamada projede yapılan hesaplamalar ve çizimlere sadık kalınır. Boruların ve diğer ekipmanların kurulumu itinayla yapılır ve doğalgaz tesisatı kullanıma uygun hale getirilir. Gerekli kontroller yapılır ve gerekli izinlerle beraber doğalgaz tesisatı kullanıma sunulur.

Bu yazımızda doğalgaz projesinin nasıl yapıldığını aşama aşama anlatmaya çalıştık. Doğalgaz projeleri, bu konuda uzmanlaşmış ve gerekli sertifikaları sağlamış kişiler ve kuruluşlar tarafından yapılmalıdır. Siz de oturduğunuz yapıya doğalgaz bağlatmak istiyorsanız bu konuda ehil, resmi ve özel kuruluşlara irtibata geçmelisiniz.

Not: Bu yazı doğalgaz projesinin yapım aşamalarıyla ilgili genel bir araştırma ve gözlem ile oluşturulmuştur. Bu belge herhangi bir doğalgaz projesi için teknik kılavuz veya resmi belge olarak kullanılamaz.

Devamı

Plastik Enjeksiyon Nedir? Avantajları ve Dezavantajları Nelerdir?

Plastik enjeksiyon, plastik ham maddelerin eritilip bir kalıp yardımıyla plastik ürünler elde edilmesidir. Bu prosesi gerçekleştirmek için plastik enjeksiyon makineleri kullanılır. Plastik ürün üretiminde yaygın olarak kullanılan yöntemlerdendir. Seri üretime uygundur. Plastik ürünlerin yaşamımızın vazgeçilmez malzemeleri olduğu günümüz şartlarında ülke sanayisinde önemli bir yere sahiptir. Bu yazımızda plastik enjeksiyonun nasıl yapıldığını, plastik enjeksiyon makinesi parçalarını ve plastik enjeksiyon ile üretimin avantajlarından dezavantajlarından bahsetmeye çalışacağız.

Plastik Enjeksiyon Nasıl Çalışır?

Plastik enjeksiyon makinesinin çalışma prensibini şu şekilde özetleyebiliriz;

1. Plastik ham madde içeriğine yardımcı malzemeler katılarak hazırlanır.

2. Vakum yardımıyla veya manuel olarak malzeme besleme ünitesine gönderilir.

3. Besleme ünitesindeki malzeme vidalı sistem yardımıyla kalıba doğru itilir.

4. Isıtıcılar plastik ham maddeyi eriyik hale getirir ve kalıp içine dolması sağlanır.

5. Kalıp içerisindeki eriyiğin kaçması engellenir ve kalıpta bulunan soğutucu kanallar yardımıyla soğuması sağlanır.

6. Katılaşma sürecinde bir miktar büzüşme olacağı bir miktar eriyik kalıba girmeye devam eder.

7. Soğutma işlemi gerçekleşince kalıp açılır ve ürün itici pimler ile kalıptan ayrılır.

8. Malzemedeki kalıp boşluklarından dolayı oluşan çıkıntılar temizlenir ve ürün elde edilir.

 

Plastik Enjeksiyon Makinesinin Parçaları

Besleme ünitesi (hazne): Ham maddenin beslendiği ısıtılıp kalıba gönderilmeden önce beklediği haznedir. Besleme ünitesindeki malzeme yer çekimi ile kendiliğinden besleme yapar.

Vida: Hazneden beslenen plastik polimerlerin kalıba doğru itilmesini sağlayan parçadır. 

Başlık: Eriyik hale gelen malzemenin kalıp içine aktarılmasını sağlar. Malzemenin soğumasını engellemek için belirli bir sıcaklıkta olması gerekir.

Enjeksiyon Kalıbı: Plastik eriyiğin boşluklara dolup ürünü oluşturan kısımdır. Soğutma kanallarına ve eriyiğin hemen soğumaması için ısıtıcıya sahiptir. İki parçadan oluşur. Açılıp kapanması plastik enjeksiyon makinesi ile kontrol edilir.

Kontrol Paneli: Plastik enjeksiyon işleminin yönetildiği parçadır. Malzemenin hangi hız ve basınçta kalıba gönderileceğini kontrol etmeyi sağlar.

Elektrik motoru: Vidanın dönme hareketini sağlayan parçadır.

Isıtıcılar: Plastik ham maddenin eritilmesini sağlayan parçadır.

Plastik Enjeksiyon ile Üretilen Ürünlere Örnekler

Plastik enjeksiyon yöntemi ile çok küçük parçalardan büyük parçalara, otomotiv sektöründen günlük hayatımızda kullandığımız eşyalara kadar çeşitli ürünler üretilebilmektedir. Plastik enjeksiyon ile üretilen malzemelere bazı örnekler şunlardır;

-Otomotiv sektöründe araçların plastik aksamlarının üretilmesinde
-Günlük hayatımızda kullandığımız ev, mutfak gereçleri
-Elektronun ve mekanik cihazların gövdelerinde
-Spor ekipmanlarında
-Temiz ve pis su tesisatlarında kullanılan borularda
-Sağlık sektöründe kullanılan ekipmanlarda
-Çevre düzenlemelerinde
-Kasa, bidon gibi taşıma eşyalarında
-Oyuncaklarda

Plastik Enjeksiyonun Avantajları?

1. Seri üretime uygundur.

2. Karmaşık yapıdaki şekillerin rahat bir şekilde üretilmesi sağlanır.

3. Üretilen ürünlerin toleransları ihtiyacı karşılayacak düzeydedir.

4. Üretim sırasında meydana gelen defolardan dolayı ıskartaya çıkarma oranı düşüktür.

5. Diğer üretim yöntemlerine göre üretim sayısı yüksek miktarlara çıkabilmektedir.
6. Karışımı yapılacak olan yardımcı malzemeler kolayca eklenebilir.

Plastik Enjeksiyonun Dezavantajları?

1. Yatırım maliyeti yüksektir.
2. Plastik enjeksiyon kalıplarının üretimi için yüksek bilgi ve tecrübe gereklidir.
3. Üretim plastik ve türevleri ile sınırlıdır.
4. Plastik enjeksiyon kalıpları üretimi için birçok test ve süreç gerektirdiği için üretime hazırlık aşaması maliyetli olabilmektedir.

Devamı

Soğutucu Akışkan Nedir? Nerede Kullanılır?

Soğutucu akışkan, ısıtma-soğutma çevrimlerinde kullanılan, sitemdeki ısının transfer edilmesini sağlayan akışkanlardır. Ticari olarak alım satımı genellikle gaz olarak yapılmaktadır. Bunun nedeni soğutucu akışkanların oda koşullarında gaz halinde olmasından kaynaklanmaktadır. Fakat soğutma çevrimi içerisinde, hem gaz hem de sıvı olarak çevrime katılmaktadır. Soğutucu akışkanlar sistemden ısı çektiğinde buharlaşır, ortama ısı verdiğinde ise yoğunlaşarak sıvı hale geçer.

Soğutucu akışkanlar birçok ısıtma soğutma sistemlerinde kullanılmaktadır. Soğutucu akışkanların düşük buharlaşma sıcaklığına sahip olması gerekir. Ayrıca daha verimli sistemler için ısı tutma kapasitesinin yüksek olması gerekmektedir. Korozyon meydana getirmemesi, sitemin işleyişini bozmaması da diğer olması gereken özelliklerdendir.

Soğutucu Akışkanlar Nerede Kullanılır?

Soğutucu akışkanlar binalarda, otomobillerde ve soğutucu ekipmanlarda olmak üzere birçok kullanım alanı vardır. Kullanılan soğutucu akışkanların temel kullanım amacı ısıtma-soğutma çevrimlerinin gerçekleştirilmesini sağlamaktır.

Soğutucu akışkanların kullanıldığı yerler;

-Buzdolaplarında

-Su sebillerinde

-Evlerde kullanılan klima sistemlerinde

-Araçların ısıtma soğutma sistemlerinde

-Binalarda kullanılan ısıtma soğutma ve iklimlendirme sistemlerinde

-Endüstriyel ısıtma-soğutma sistemlerinde

-Soğuk hava depolarında

-Derin dondurucu ve türevlerinde

-Isı pompası ve soğutma makinesi kullanılan tüm sistemlerde

Devamı