Döküm Nedir? Nasıl Yapılır?

Döküm, içerisinde boşluklar bulunan kalıba metallerin eritilerek dökülmesiyle parça elde edilmesini sağlayan üretim yöntemidir. En eski üretim yöntemlerinden biridir. Talaşlı imalat ve soğuk şekillendirme gibi üretim yöntemleri ile üretilemeyecek karmaşık geometrili parçaların üretimi, döküm yöntemiyle yapılabilir. Hemen hemen her geometrideki parçanın üretimi döküm ile yapılır. Ayrıca seri üretim makinelerinin işleyemeyeceği kadar büyük malzemeler, döküm yöntemi tercih edilerek üretilebilir.

Dökümle üretim yöntemi çok geniş bir kavramdır. Çok çeşitli döküm yöntemleri vardır. Hatta ihtiyaca göre oluşturulmuş özel döküm yöntemleri de kullanılmaktadır. Bu yüzden tüm döküm yöntemlerinin yapılışında genel kurallar geçerli olsa da döküm çeşidine göre farklı uygulamalara da rastlanabilmektedir. Bu yazımızda daha genel hatlarla dökümün nasıl yapıldığına değinmeye çalışacağız. Döküm çeşitleri hakkında daha fazla bilgi için ilgili yazımıza bakabilirsiniz.

>>> Döküm Çeşitleri Nelerdir?

Döküm Nasıl Yapılır?

1.  Döküm yöntemi ile üretim yapabilmek için öncelikle üretilecek parçaların modeline ihtiyaç vardır. Model kalıp içerisinde üretilecek parça için boşluğun oluşmasını sağlayan elemandır. Geometri olarak üretilecek parçanın aynısıdır. Fakat ölçüleri parçadan biraz daha büyüktür. Çünkü soğuma sırasında malzemede büzülme meydana gelir ve kalıp boşluğundan daha küçük boyutlarda parça elde edilmiş olur. Modelin ölçüsü büzüşmenin hesaplanması ve tecrübe ile tespit edilir. Model alt ve üst derece (kalıp üst ve alt bölümü) için iki parça halinde de tasarlanabilir.

2. Düzgün ve kaliteli bir ürün elde etmek için kalıp dolgu malzemesinin doğru seçilmesi gerekmektedir. Dolgu malzemesi olarak kum, kil, kömür tozu ve bunların belirli oranlarda karışımları kullanılmaktadır. Kalıba eriyik metalin dökülmesi ile sızdırma yapmamalı, parça yüzeyinin oldukça pürüzsüz olması sağlanmalıdır. Bu yüzden dolgu malzemesi kalıp içine sıkıştırılarak özenle doldurulur. Hazırlanan model de bu işlem sırasında kullanılır ve dolgunun sıkıştırılmasından sonra çıkarılır.

3. Modelin çıkarılmasından sonra alt ve üst derece birleştirilir ve üretilecek ürün için boşluk hazırlanmış olur. Hazırlanan boşluğa eriyik metalin doldurulabilmesi için  yolluk ve döküm ağzı oluşturulur. Eğer modelde delikli bir yapı mevcut ise maçalar kullanılır. Maçalar sıvının dolmasıyla hareket etmeyecek şekilde sabitlenmelidir.



4. Döküm işleminin kalıplama aşaması tamamlanmıştır. Hazırlanan eriyik metal dikkatli şekilde döküm kalıbının içine dökülür. Daha sonra metalin soğuması beklenir. Yeterli süre geçtikten sonra metal soğur ve istenilen şekli alır. Aynı özen gösterilerek kalıp dağıtılır ve parça elde edilmiş olur.

5. Döküm yöntemi ile üretilen parçalarda yolluk, besleyici ve diğer nedenlerden dolayı çapaklar ve kesilmesi geren parçalar olabilir. Bu parçalar özenli bir şekilde kesilir ve törpülenir. Eğer gerekli ise taşlama ve diğer yüzey işlemler ile yüzey kalitesi arttırılır ve parça kullanıma hazır hale gelir.

6. Besleyiciler, daha önce belirttiğimiz büzüşme durumunu tolere etmek amacıyla tasarlanmış, kalıp boşluğuna eriyik metal desteği sağlayan bileşendir. Besleyicideki sıvının kalıp boşluğundaki sıvı metalden daha geç katılaşması gerekir. Aksi takdirde istenilen verim ve geometri ölçüleri sağlanamayabilir.

Devamı

Çokgen Formülleri ve Örnekleri

Çokgenler matematik ve geometri başta olmak üzere birçok alanda karşımıza çıkmaktadır. Özellikle düzgün çokgenler için hazırlanmış formüller vardır. Bu formüller çokgenlerin iç açısını, dış açısı ve açılar toplamı gibi değerlerin kolayca bulunmasını sağlar. Bu yazımızda çokgen formüllerini ele alıp formüllerle ilgili örnekler vermeye çalışacağız.

Çokgenin Bir Dış Açısı

Her dışbükey çokgenin dış açıları toplamı 360 derecedir. Bu yüzden çokgenlerin bir dış açısını bulmak için dış açıları toplamı olan 360'ı kenar sayısına böleriz. Böylelikle dış açılarından bir tanesini bulmuş oluruz. Bir örnekle gösterelim.

Çokgenin Bir İç Açısı

Düzgün çokgenin bir dış açısını hesapladıktan sonra, bir iç açısını hesaplamak kolay hale gelir. Bilindiği gibi doğru açı 180 derecedir. Çokgenin bir iç açısını bulmak için dış açısını 180 den çıkarırız. Bir önceki örnek ile devam edebiliriz.

Çokgenin İç Açılar Toplamı

Çokgenin iç açılar toplamı birden fazla yöntemle bulabiliriz. Birinci olarak bir iç açısını bulduğumuz çokgenin kenar sayısı ile bir iç açısını çarpabiliriz. İkinci yöntem ise kenar sayısından 2 çıkarıp 180 ile çarpmaktır. Örnekle göstermeye çalışalım.

Çokgenin Köşegen Sayıları

Çokgenin köşegen sayıları hesaplanırken bir köşesinden çizilen ve toplam köşegen sayısı bulunabilir. 

n kenar sayısı olmak üzere;

Bir köşesinden çizilen köşegen sayısı= (n-3)

Toplam köşegen sayısı=  n*(n-3)/2

Bir köşesinden çizilen köşegenler, çokgenleri üçgenlere ayırırlar. Üçgen sayısı kenar sayısından 2 çıkarılarak veya bir köşesinden çizilen köşegen sayınının bir fazlası olarak söyleyebiliriz.

Bir dışbükey çokgenin çizilebilmesi için (2n-3) tane elemanın bilinmelidir. Yine beşgen için hesaplama yaparsak (5*2-3)=7 elemanın bilinmesi gereklidir. Bunlardan en az (n-2) tanesi uzunluk, (n-1) tanesi açı olmalıdır.

Devamı

AutoCAD ile Kolon Şeması Çizimi

Kolon şeması çizimi doğalgaz ve su tesisatı gibi projelerinde ihtiyaç duyulmaktadır. Bu şemaya göre gerekli boru uzunluğu, tesisattan dolayı kaynaklanan kayıplar vb. gibi değerler hesaplanabilmektedir. Bu yüzden ne kadar doğru çizilirse o kadar kaliteli bir proje yapılmış olur. Kolon şeması ZetaCAD gibi özelleşmiş programlar ile çizilebileceği gibi AutoCAD ile de çizilebilmektedir. Bu yazımızda AutoCAD ile kolon şeması çizimini genel hatlarıyla anlatmaya çalışacağız.

AutoCAD ile üç boyutlu çizim yapmaya gerek kalmadan kolon şeması çizilebilmektedir. Bunu sağlayan program penceresinin sağ alt kısmında bulunan ''isodraft'' komutudur. İzodraft komutu ile kolon şemanızı izometrik bir şekilde çizebilirsiniz. Çizim sırasında orthomode(F8) açık olması daha kolay çizim yapmanızı ve hızlı hareket etmenizi sağlayacaktır.

Çizim sırasında düzlemler arasında geçiş yapmak için F5 tuşu kullanılır. Kolon şemasını çizerken istenilen noktaları ''text'' komutuyla harflendirebilirsiniz. Ayrıca Ctrl+2 tuş kombinasyonu ile daha önceden hazırlamış olduğunuz tesisat için eleman çizimlerini ekleyebilirsiniz.

Devamı

Kaynak Yaparken Dikkat Edilmesi Gerekenler

Kaynak, iki veya daha fazla metali en efektif biçimde birleştirmeye yarayan prosestir. Ark kaynağı, gaz altı kaynağı gibi birçok çeşidi vardır. Bu yüzden kaynak yaparken dikkat edilmesi gerekenler kaynak çeşidine ve kaynak yapılan malzemeye göre değişmektedir. Fakat bu yazımızda daha genel bilgiler vermeye çalışacağız. Bu verilen bilgiler bilgilendirme niteliğinde olup, kaynak işlemi için yetkili kişilerden yardım alınmalıdır.

1. Kaynak yaparken ve yapmadan önce yapılması gereken en önemli şeylerden biri kaliteli malzeme kullanmaktır. Belirli kalite standartlarını sağlamayan kaynak malzeme ve ekipmanları kaynak kalitesini düşürmektedir. Ayrıca kalitesiz ekipmanlar güvenlik sorunlarına neden olabilmektedir. Bu yüzden kalite standartlarını karşılayan malzemeler tercih edilmeli ve kaynak sırasında kullanılmalıdır.

2. Kaynak yaparken dikkat edilmesi gerekenlerden bir diğeri temizliktir. Kaynak yapılacak yüzey ve atölye ortamı temiz olmalıdır. Çünkü temiz olmayan bir yüzey kaynak kalitesini olumsuz olarak etkiler ve kaynağın daha dirençsiz olmasına neden olur. Ayrıca ortamın temiz olmaması yeterli çalışma koşullarının sağlanmasını engeller ve kaynak işçisinin konforunu etkiler.



3. Kaynak yaparken dikkat edilmesi gerekenlerden diğeri elektrik akımıdır. Özellikle ark kaynağında elektrik akımı kullanıldığı için azami derecede özen gösterilmelidir. Kaynak işçisi gerekli kaynak ekipmanlarını kullanmalı aynı anda kaynak elektroduna ve metallere dokunmamalıdır. Ayrıca kaynak ekipmanlarında meydana gelen deformasyonlara zamanında müdahale edilmesi, izolasyonlar ve güvenlik önlemleri önceden alınmalıdır.

4. Özellikle gaz kullanılan kaynak çeşitlerinde havalandırmaya dikkat edilmelidir. Kaynak işçisinin kaynak için kullanılan gazı teneffüs etmemesi gerekir. Çünkü gazlarda bulunan ağır metaller ve moleküller işçi sağlığını olumsuz yönde etkilemektedir. Bu yüzden daha önce değindiğimiz gibi kaynak atölyesinde yeterince havalandırma sağlanması ve kaynakta kullanılan gaz miktarının standartlara uygun olarak ayarlanması gerekmektedir.



5. Kaynak yapılırken çevreye kıvılcım saçılabilir. Bu kıvılcımlar ve alevler eğer çevrede patlayıcı ve yanıcı malzemelere ulaşırsa istenmeyen sonuçlar doğurabilir. Bu yüzden kaynak yapılırken etrafta bulunan yanıcı ve patlayıcı kimyasallar ve gazlar uzaklaştırılmalıdır.

6. Kaynak için gerekli olan koruyucu ekipmanlar kaynak sırasında alınması gereken önlemlerdendir. Yanmaya karşı koruyucu ekipmanlar kullanılmalı, kaynak sırasında çıkan ışınlara karşı özel koruyucu gözlük ve levhalar kullanılmalıdır. Ekipmanlar tedarik edilmeden kaynağa başlanmamalıdır.

7. Tüm bu önlemlerle beraber değişen kaynak türü ve koşullara göre kaynak işçisi ve görevlileri gereken tedbirleri almalı ve istenmeyen durumların önlenmesinin sağlamalıdır.

Devamı

Elastik ve Plastik Deformasyon (Şekil Değiştirme)

Bütün malzemeler belirli bir yük ve gerilme altında şekil değiştirmeye uğrarlar. Bu ya elastik şekil değiştirme şeklinde ya da plastik şekil değiştirme şeklinde olur. Elastik şekil değiştirmede yük ve gerilme durumu ortadan kaldırıldığında malzeme tekrar eski halini alır. Malzemedeki şekil değişimi geçicidir. Plastik şekil değiştirmede ise yük ve gerilme durumu ortadan kaldırıldığında malzeme eski halini almaz. Malzemedeki şekil değişimi kalıcıdır.

Malzemelerin belirli akma noktaları vardır. Akma noktası malzemelerin elastik deformasyon sınırını göstermektedir. Akma noktasından sonraki gerilmelerde malzeme plastik şekil değişimine uğramaya başlar ve kopma noktasına kadar devam eder. Akma noktasına kadar olan şekil değiştirmeler elastik deformasyon, akma noktasından kopma noktasına kadar olan şekil değiştirmeler ise plastik deformasyon olarak adlandırılır.




Malzemeler mekanik özelliklerine göre sünek, gerek ve tok yapıda olabilmektedir. Bu özellikler malzemelerin şekil değiştirmelerini etkilemektedir. Sünek malzemeler daha çok şekil değişimine uğrarken gevrek malzemeler büyük şekil değişimlerine uğramadan kırılma eğilimi gösterirler. Tok malzemeler ise uygulanan darbe ve yükleri absorbe yetenekleri yüksek malzemelere ait özelliktir. Malzemelerin mekanik özellikleri için daha fazla bilgiye ilgili yazımızdan ulaşabilirsiniz.

>>>Süneklik, Gevreklik ve Tokluk

Elastik deformasyon (şekil değiştirme) durumu çekme, basma ve eğilme gibi çeşitli gerilme durumlarında meydana gelmektedir. Örneğin elimize alüminyum gibi sünek malzemeden yapılmış bir çubuk alalım. Bu çubuğu iki tarafından tutup eğmeye çalıştığımızda çubuğun orta noktasında çekmeden dolayı belirli bir şekil değiştirme meydana gelir. Malzemeyi eğmeyi bıraktığımızda ise çubuk tekrar eski haline döner. Burada malzemenin atomlarında herhangi bir değişiklik olmaz. Elastik şekil değiştirme genellikle düşük yük ve gerilme durumlarında meydana gelir.

Plastik deformasyon (şekil değiştirme) durumu da aynı şekilde çekme, basma ve eğilme gibi çeşitli gerilme durumlarında meydana gelebilmektedir. Plastik deformasyon malzemenin akma sınırından kopma noktasına kadar olan şekil değişimine denir. Malzemelere yeni şekiller vermek için plastik deformasyona ihtiyaç vardır. Haddeleme, tel çekme gibi soğuk şekillendirme yöntemlerinde plastik şekil değiştirme prensipleri kullanılır. Bu tip şekil değiştirmede malzemedeki atomlar yer değiştirir ve malzeme eski haline dönmez. Soğuk şekillendirme yöntemleri için ayrıntılı bilgiye ilgili yazımızdan ulaşabilirsiniz.

>> Soğuk Şekillendirme Nedir? Yöntemleri Nelerdir?

Devamı

Geometrik Şekillerin Ağırlık Merkezleri

Her geometrik şeklin bir ağırlık merkezi vardır. Geometrik şekillerin ağırlık merkezlerinin belirlenmesinde çizim yöntemleri kullanılabileceği gibi, hesaplama yaparak da ağırlık merkezi bulunabilir. Bu yazımızda düzgün geometrik şekillerin ağırlık merkezlerini liste halinde vermeye çalıştık. Karmaşık geometrilerde  ağırlık merkezi için ilgili yazımıza bakabilirsiniz.

>> Ağırlık Merkezi Nedir? Nasıl Hesaplanır?

Üçgenin Ağırlık Merkezi

Üçgenin ağırlık merkezini bulmak için herhangi bir açısından kenarortay çizilir. Çizilen kenar ortay  üç eş parçaya alınır. Kenara yakın olan nokta üçgenin ağırlık merkezidir. Kenarortay istenilen açıdan çizilebilir. Karışmaması için tek kenarortay ile gösterim yapalım. Üçgen levhanın ağırlık merkezi de aynı şekilde bulunabilir.

Dikdörtgenin Ağırlık Merkezi

Dikdörtgenin ağırlık merkezi köşegenlerin kesişim noktasıdır. Dikdörtgenin kenarlarını eşit şekilde bölen doğrular keşistirilerek de bulunabilir. Köşegenlerin kesişim noktasını göstererek dikdörtgenin ağırlık merkezini bulalım. Dikdörtgen levhanın ağırlık merkezi de aynı şekilde bulunabilir.

Çember ve Dairenin Ağırlık Merkezi

Geometrik şekillerden çember ve dairenin ağırlık merkezi çember ve dairenin merkezidir. En kolay tespit edilen ve herkes tarafından tahmin edilen bir bilgidir. Bir örnekle göstermeye çalışalım.

Karenin Ağırlık Merkezi

Karenin ağırlık merkezi, dikdörtgene benzer şekilde köşegenlerin kesişim noktasıdır. Geometrik şekillerden karenin ağırlık merkezi, kare levhanın ağırlık merkezi ile aynıdır.

Yarım Dairenin Ağırlık Merkezi

Yarım dairenin ağırlık merkezi diğer şekillere göre farklılık göstermektedir. Yarıçapı ''r'' olan bir çember için merkezden 4r/3pi uzaklıktadır. Ayrıca yarım çember ile ağırlık merkezleri aynı değildir. Bir örnekle açıklamaya çalışalım.

Küpün Ağırlık Merkezi

Geometrik cisimlerden küpün ağırlık merkezi kare ve dikdörtgene benzer şekilde bulunmaktadır. Küpün köşegenlerinin kesişim noktası ağırlık merkezini verir. Ayrıca küp yüzeylerinin orta noktalarının kesişmesiyle de bulunabilir. Bir örnekle göstermeye çalışalım.

Silindirin Ağırlık Merkezi

Geometrik cisimlerden silindir, görece düzgün bir şekil olduğu için ağırlık merkezini tayin etmek kolaydır. Alt ve üst dairelerinden çizilen doğru parçasının orta noktası ağırlık merkezinin vermektedir. Bunu çizimle daha kolay anlatmaya çalışalım.

Koninin Ağırlık Merkezi

Geometrik şekillerden koninin ağırlık merkezi düzgün geometrik cisimlere göre daha farklıdır. Yarım daireye benzer şekilde koninin alt yüzeyinin merkezinden ucuna doğru çıkılan doğru üzerindedir. Koninin yüksekliğini h olarak belirlersek ağırlık merkezi koni tabanından h/4 kadar mesafededir.

Devamı

Ağırlık Merkezi Nedir? Nasıl Hesaplanır?

Uzayda yer kaplayan bir cismin tüm kütlesinin bir noktada toplamak istesek, o noktanın konumu ağırlık merkezi olacaktır. Ağırlık merkezi, teoride farklı olsa da pratikte kütle merkezi ile aynı kavram olarak kullanılmaktadır. Kuvvet ve hareket problemlerinde cismin ağırlık merkezi kullanılır ve hesaplamalarda oldukça kolaylık sağlar. Düzgün geometrik cisimlerin ağırlık merkezlerinin bulunması nispeten kolaydır. Fakat daha karmaşık cisimlerin de ağırlık merkezi hesaplamaları yapılabilmektedir.

Ağırlık merkezi veya kütle merkezi birçok sistemin tasarlanmasında önemli rol oynamaktadır. Örneğin otomobillerde ağırlık merkezinin yere daha yakın olması gerektiği söylenir. Çünkü arabanın virajlarda savrulmaması ve devrilmemesi için ağırlık merkezinin yere daha yakın olarak tasarlanması gerekir. Aynı şekilde yük kaldırma araçları tasarlanırken ağırlık merkezine göre tasarım yapılır ve dengelemek için karşı ağırlıklar kullanılabilir.

Günlük yaşamda da ağırlık merkezi deneyimlenebilir. Örneğin bir nesneyi itmeye çalışalım. Eğer nesneyi ağırlık merkezinden uzak bir bölgesinden itmeye çalışırsak, ya çok zorlanırız ya da nesne istediğimiz yönden uzaklaşır ve istek dışı hareket eder. Yine aynı şekilde nesneleri kaldırırken ağırlık merkezine yakın yerlerden tutarsak hem dengeli bir kaldırma yapılmış olur hem de sakatlıkların önüne geçilmesi sağlanır.

Ağırlık Merkezi Nasıl Hesaplanır?

Düzgün geometrik şekillerde ve cisimlerde ağırlık merkezi kolayca tespit edilebilmektedir. Fakat daha kompleks ve düzgün olmayan cisimler için bazı hesaplamalar yapılması gerekmektedir. Bu hesaplamalarda temel amaç geometrik şeklin referans alınan yatay ve düşey doğrultuya göre ağırlık merkezinin belirlenmesidir. Aşağıdaki formülde hesaplamaya dair bilgileri bulabilirsiniz.

Dikdörtgeni ele aldığımızda ağırlık merkezinin bulunması için hesap yapmaya gerek yoktur. Çünkü yatay ve dikey kenarlarının orta noktasının kesişimi bize ağırlık merkezini vermektedir. Aynı şekilde kare ve üçgen içinde benzer kısayollar uygulanabilmektedir. Daha karmaşık şekillerde ise yukarıda değindiğimiz hesaplamanın yapılması gerekmektedir. Ağırlık merkezinin hesaplanmasını bir örnekle göstermeye çalışalım. Ayrıca kare, dikdörtgen gibi düzgün geometrik şekillerin ağırlık merkezlerini derlediğimiz konumuza bakabilirsiniz

>> Geometrik Şekillerin Ağırlık Merkezleri

Örnekte görüldüğü gibi birleşmiş iki dikdörtgenden oluşan şeklimiz mevcuttur. Bu şeklin ağırlık merkezinin bulmak için öncelikle resimde görüldüğü gibi iki eş parçaya ayırırız. Toplamda 14 kg olan bu şekli ayırdığımızda kenar uzunluklarından dolayı 10kg ve 4kg olarak ayrılabilir. Daha sonra formülümüzü kullanarak şeklimizin ağırlık merkezini hesaplayabiliriz.

x = (4 x 7 + 10 x 6) / (10 + 4) = 6,285
y = (4 x 13 + 10 x 7) / (10 + 4) = 8,71

Bu yazımızda ağırlık merkezinin ne olduğunu ve ağırlık merkezinin nasıl hesaplanacağı hakkında bilgi vermeye çalıştık. Yazımızda verdiğimiz formül ve hesaplamaları diğer şekillere uygulayarak sonuca ulaşabilirsiniz. Düzeltmek istediğiniz veya eklemek istediğiniz bilgileri yorum kısmından iletebilirsiniz.

Devamı

Planet Dişli Sistemleri Nasıl Çalışır? Nerede Kullanılır?

Planet dişli sistemleri yüksek hız ve tork iletimi için tasarlanmış dişli çark mekanizmalarıdır. Klasik dişli çark sistemlerinin yetersiz kaldığı veya direk amaca göre dizayn edilmiş sistemlerde kullanılır. Bir güneş dişli etrafında planet dişlilerden, planet dişlileri tutan bir koldan ve dış güneş dişliden meydana gelmektedir. Klasik dişli sistemlerindeki tasarım kriterlerden yararlanılır. Fakat planet dişli mekanizmalarında hesaplamalar farklılık gösterir.

Planet dişli sistemi adından anlaşılacağı üzere güneşin etrafında dönen gezegenlere benzetilmektedir. Merkezde bulunan dişli, güneş dişli olarak isimlendirilir. Etrafındaki dönen dişliler ise planet ya da gezegen dişli olarak isimlendirilir. Planet dişlileri tutan kısım ise kol veya planet taşıyıcı olarak isimlendirilir.

Planet Dişli Sistemleri Nasıl Çalışır

Planet dişli sistemlerinde güneş dişli bir mile, planet dişliler ise bir taşıyıcı veya kol vasıtasıyla başka bir mile bağlıdır. Hareket istenilen milden verilebilir. Planet dişliler aktarılacak tork ve hıza göre tasarlanır ve kaç tane planet dişli kullanılacağına karar verilir. Genellikle üç adet planet dişli kullanılır. Eşit olarak koyulan bu dişliler stabil bir hareket sağlar.

Güneş dişlinin etrafındaki planet dişliler, dış güneş dişli ile temas halindedir. Hareketin sağlıklı bir şekilde sağlanabilmesi için sistem genellikle böyle kurulur. Hareket tercihine göre dış güneş dişli, iç güneş dişli veya planet dişliler sabit tutulabilir. Bu durumda sabit olan aksamda hareket ve tork aktarımı meydana gelmez. Böylece farklı hız ve güçte hareket imkanı sağlanmış olur.

Planet Dişli Sistemleri Nerede Kullanılır?

Planet dişlilerin sistemlerinin klasik dişli sistemlerine göre daha iyi tork iletebildiğine ve yüksek hızlara çıkabildiğine değinmiştik. Bu yüzden klasik dişli sistemlerinin yetersiz kaldığı birçok alanda kullanılmaktadır. Planet dişli sistemleri bazı yerler için yüksek hız, bazıları için yüksek tork, bazı yerlerde ise stabilite için kullanılmaktadır.

Planet dişli sistemlerinin kullanım alanları;

-Otomatik vites sitemlerinde

-Differansiyel sistemlerinde

-Rüzgar türbinlerinde yüksek hızlar için

-Yüksek performanslı redüktör tiplerinde

-Saatlerin mekanik aksamlarında

-Araba aynalarında

-Traktör ve iş makinelerinde

-Bazı oyuncaklarda

Planet Dişli Sistemlerinin Avantajları

1. Planet dişli sistemleri yüksek tork iletimi için kullanılabilir. Bunun nedeni daha önce bir dişli ile iletilen torkun bu sistemle 3 ya da daha fazla dişli ile iletilebilmesidir.

2. Planet dişli sistemleri yüksek çevrim oranları sayesinde yüksek hızlara çıkabilmektedir.

3. Aynı çevrim oranı için klasik sistemlerden daha hafiftir.

4. Normal dişli sistemlere göre verimi yüksektir.

5. Tork iletimi yüksektir. Ayrıca planet dişlilerin eşit aralıklarla dağılımından dolayı tork dengeli bir biçimde iletilir.

6. Klasik dişli sistemlerinde göre daha az yer kaplar.

7. Daha uzun aralıklarla bakım gerektirir.

8. Stabil çalışır. Titreşim normal sistemlere göre daha azdır.

Planet Dişli Sistemlerinin Dezavantajları

1. Karmaşık dizayndan dolayı daha maliyetli ve pahalıdır.

2. Hesaplamaları klasik dişli sistemlerine göre daha karmaşıktır ve zordur.

3. Montajı daha hassas yapılmalıdır.

4. Yağlama işlemi daha zordur.

5. Bakım maliyetleri fazladır.

Devamı

Helis Açısı Nedir? Nasıl Hesaplanır?

Helis, silindirik veya konik bir cismin etrafına belirli bir açıyla sarılan bir doğrudan meydana gelir. Diğer bir ifadeyle silindire sarılan bir üçgenin hipotenüs ismi verilen kenarının izlediği yoldur. Helis açısı da helisel şeklin oluşmasını sağlayan doğrunun, yatay eksen ile yaptığı açıdır. Helis dişlilerde, vida-cıvata bağlantı elemanlarında ve sonsuz dişlilerde helis açısı bulunur.

Helis açısı hesaplamalarında helisin bulunduğu silindir çapı ''D'' , helis adımı ''P'' parametreleri kullanılır. Hesaplamalarda helis eğrisi bir adım boyutunda açılarak bir üçgen oluşturulur. Hipotenüs ile yatay eksen arasındaki açı helis açısıdır. Helis açısı bu açının arctanjantı alınarak hesaplanır

Helis dişli çarklarda helis açısıyla beraber eğim açısı da bulunmaktadır. Bu iki kavram çoğu zaman birbiri yerine kullanılmaktadır. Fakat bu iki kavram birbirinden farklıdır. Helis dişlilerde eğim açısı dönme ekseni ile helis doğrultusu arasında kalan açıdır. Helis açısı ise yukarıda belirtildiği gibi helis doğrultusu ile yatay eksen arasında kalan açıdır.

Helis açısı ile eğim açısı birbirini 90 dereceye tamamlamaktadır. Helis dişli çark hesaplarında eğim açısı kullanılması yeterlidir. Bu yüzden bu açı bazı kaynaklarda ''helis açısı'' olarak da geçebilmektedir.

Devamı

Pnömatik Sistem Nedir? Nasıl Çalışır? Nerede Kullanılır?

Pnömatik sistemler, sıkıştırılan havanın kontrollü bir şekilde kullanılarak hareket ve güç sağlandığı sistemlerdir. Oldukça hafif, küçük ve kuvvetli sistemler dizayn edilebilir. Pnömatik sistemlerde hava kullanılır. Bu yüzden ekonomik ve temiz bir mekanizmadır. Farklı gazların kullanıldığı özelleşmiş pnömatik sistemler de bulunmaktadır. Endüstriyel üretimden küçük aletlere kadar birçok kullanım alanı vardır.

Pnömatik Sistemler Nasıl Çalışır?

Pnömatik sistemler gazın sıkıştırılarak kullanılması esasına dayanır. Gazı sıkıştırmak için kompresör kullanılır. Kullanılacak mekanizmaya göre değişmekle birlikte sıkıştırılan gaz direk olarak veya daha sonra kullanılmak üzere bir depoya aktarılabilir. Gaz sıkıştırıldığı anda artık potansiyel enerjiye sahiptir ve kullanılmak için hazırdır. Gazın kullanımı esnasında potansiyel enerji kinetik enerjiye dönüşür ve hareket sağlar.

Sıkıştırılan havanın kullanılabilmesi için hidrolik sistemlere benzer mekanik sistemler kullanılır. Tek etkili veya çift etkili piston bu sistemlere örnektir. Sisteme gönderilen hava yön kontrol valfleri kullanılarak piston silindir mekanizmasına iletilir ve hareket sağlanır. Dönme hareketi de havanın basıncını kullanılarak sağlanabilmektedir. Hareket ve gücün nasıl iletileceği, sistemden beklenen ihtiyaca göre tasarlanır.

Pnömatik sistemleri basit bir örnekle anlatmak istersek balon örneğini verebiliriz. Bir balonu şişirdiğimizi düşünelim. Bu esnada balonun içerisinde havanın sıkıştırılmasını sağlayan sistem nefes alıp-verme mekanizmasıdır. Akciğerlerin bir nevi kompresör görevi gördüğünü söyleyebiliriz. Balonda sıkışan hava potansiyel enerjiye sahiptir. Eğer balonu bırakırsak odanın içerisinde gelişigüzel hareket meydana getirecektir. Bu da potansiyel enerjinin kinetik enerjiye dönüştüğü kısımdır.

Pnömatik Sistemler Nerede Kullanılır?

Pnömatik sistemler çeşitli şekillerde dizayn edilerek çeşitli çözümler için kullanılmaktadır. Pnömatik sistemlerin dişçilerin kullandığı küçük cihazlardan endüstride kullanılan büyük çaplı otomasyonlara kadar geniş bir kullanım ağı vardır. Temiz olması ve yeterli verimliliği sağlamasından dolayı üretim tesislerinin otomatik sistemlerinde de çokça kullanılır. Pnömatik sistemlerin kullanım alanlarından bazıları şunlardır.

Pnömatik sistemlerin kullanım alanları;

-Araçların fren sistemlerinde

-Pnömatik sistemle çalışan motorlarda

-Isı kontrol sistemlerinde

-Kompresörlerde

-Tekerlek pompalarında

-Her türlü otomasyon sistemlerinde

-Oyuncakların çeşitli mekanizmalarında

-Üretim yapılan iş yerleri ve atölyelerde

-Basınç ölçüm cihazlarında

-Dişçilerin kullandığı çeşitli cihaz ve aletlerde

-Yıkım ve parçalama işleri için kullanılan hiltilerde

-Kalıp atölyelerinde kullanılan parlatma ekipmanlarında

Pnömatik Sistem Elemanları Nelerdir?

Kompresör: Sistemin için gerekli olan basınçlı havanın temin edilmesini sağlar. Vidalı, pistonlu, paletli kompresör gibi çeşitleri vardır. Sistem için yeterli gücü sağlayacak bir kompresörün seçilmesi gerekir.

Kurutucu: Basınçlı hava eldesi için atmosferden çekilen havadaki nemi almak için kullanılır. Çünkü basınçlı hava içerisindeki buhar ve su sistemde paslanmaya ve aksaklıklara neden olabilmektedir.

Depolama tankı: Kompresör tarafından üretilen basınçlı havanın depolanmasını sağlar. Depolama tankı da sistemin ihtiyacına göre seçilir.

Şartlandırıcı: Basınçlı havanın kullanılmadan önce filtre, regülatör ve yağlayıcıdan geçirildiği yerdir. Filtre, hava içerisindeki kirliliği engellerken, regülatör oluşacak basınç dalgalanmalarını engelleyip belirli bir değerde basınçlı hava sağlar. 

Valfler: Basınçlı havanın iletilmesinde için kullanılan tesisatta havaya yön veren ve düzenleyen elemanlardır. Çeşitli görevler için çok sayıda valf kullanılabilmektedir.

Silindirler: Pnömatik sistem ile elde edilen havanın mekanik enerjiye dönüştürülmesini sağlayan elemanlardır. Tek etkili, çift etkili, tandem silindir gibi çeşitleri vardır.

Pnömatik Sistemlerin Avantajları

1. Pnömatik sistemlerde bedava ve bulunması en kolay madde olan hava kullanılır.

2. Pnömatik sistemler temizdir ve çoğu endüstriyel uygulamada kullanılabilir.

3. Dizayn edilmesi kolaydır ve otomasyona uygundur.

4. Yatırım maliyeti düşüktür. Ekipmanlar plastik, metal vb. çeşitli kullanılabilir.

5. Güvenlidir. Hava kullanıldığı için herhangi bir yanıcı madde içermez.

6. Bakım maliyetleri düşüktür.

Pnömatik Sistemlerin Dezavantajları

1. Büyük basınçlar ile çalışıldığı için hız ayarlaması yapmak biraz zordur. Kontrol mekanizmaları için ek ekipmanlar kullanılabilmektedir.

2. Pnömatik sistemlerde buhar taneciklerinin birikmesinden dolayı sistem zarar görebilmektedir.

3. Üretimde kullanılan basınçlı hava sistemlerinde kontrolsüz kullanımlarda istenmeyen durumlar meydana gelebilmektedir.

4. Sıcaklık değişimi ve tireşime karşı hassastır. Çabuk etkilenebilir.

5. Bazı kullanılan sistemler çok gürültülü olarak çalışabilmektedir.

6. Farklı kimyasalların kullanımı hava kullanımından dolayı elde edilen avantajları yok edebilmektedir.

Pnömatik Sistemlerin Hidrolik Sistemler ile Karşılaştırılması

Pnömatik sistemlerde basınçlı havanın kullanılmasıyla iş yapılır. Hidrolik sistemlerde ise hidrolik akışkanın basıncı iletmesiyle hareket ve kuvvet elde edilir. Hidrolik ve pnömatik sistemlerde yer yer benzer ekipmanlar kullanılabilir. Ayrıca her ikisinde de yapılan iş farklı bir mekanizmanın çalışmasıyla elde edilmektedir. Karşılaştırmamızı yük kapasitesi, hız, güvenlik gibi faktörlere göre yapacağız.

Pnömatik sistemler basınçlı hava ile çalıştığı için çok yüksek hızlara çıkabilmektedir. Fakat bu durum hareketin kontrolü açısından dezavantaja neden olmaktadır. Hidrolik sistemlerde ise yüksek hızlara çıkılmaz. Fakat işin yapılabilmesi için yeterli hızdadır.

Yük taşıma kapasitesi olarak ise hidrolik sistemler daha iyidir. Kaliteli hidrolik yağların kullanılması ve kaliteli malzemelerin seçilmesi çok büyük güçler elde edilmesini sağlar. Pnömatik sistemlerde ise yük kapasitesi oldukça düşüktür. Fakat değinildiği gibi yüksek hızlar sağlanabilmektedir.



Temizlik olarak pnömatik sistemler daha iyidir. Çünkü temiz ve sistemden geçirilmiş hava kullanılır. Hidrolik sıvılar ise daha kirletici olabilmektedir. Çünkü hidrolik sistemlerde hidrolik yağlar kullanılmaktadır.

Güvenlik olarak ise pnömatik sistemler daha tehlikelidir. Çünkü aynı gücü sağlayan hidrolik ve pnömatik sistemlerde basınçlı hava kontrol edilemediğinde ve sıkışma yaptığında istenmeyen olaylara neden olabilmektedir. Hidrolik işlemler ise daha kontrollü gerçekleşir.

Ekonomik olarak bakıldığında farklı kullanımlar için farklı sonuçlar çıkabilmektedir. İlk kurulum maliyeti olarak hidrolik sistemler daha maliyetlidir. Pnömatik sistemlerde ise gereksiz kullanımlarda basınçlı havanın maliyetli olmasından dolayı israfa neden olabilmektedir.

Devamı