Adezyon ve Kohezyon Örnekleri

Adezyon ve kohezyon kuvvetleri moleküller arası etkileşimlerden meydana gelmektedir. Bu kuvvetler günlük yaşamımızda çokça karşımıza çıkmaktadır. Ayrıca yüzey gerilimi, kılcallık ve yüzey ıslanması gibi konuların açıklanmasında da adezyon ve kohezyon kuvvetlerinden yararlanılır. Bu yazımızda adezyon ve kohezyon hakkında kısaca bilgi verip adezyon ve kohezyon kuvvetlerine örnekler vermeye çalışacağız.

Adezyon farklı cins maddeler arasında gerçekleşmektedir. Katı ve sıvılar arasında meydana gelen kuvvetlere adezyon kuvveti denilmektedir. Adezyon kuvveti büyük olduğu zaman bir kap içerisinde bulunan su, kap tabanına doğru ovallik oluşturacaktır. Ayrıca kılcallık etkisi denilen, küçük çaplı borularda sıvının yukarı doğru hareket etmesini adezyon kuvvetleri sağlamaktadır.

Kohezyon ise aynı cins maddeler arasında gerçekleşmektedir. Sıvı moleküller arasında meydana gelen kuvvetlere kohezyon kuvvetleri denilmektedir. Kohezyon kuvveti büyük olduğu zaman kap içerisindeki su bir miktar dışa doğru ovallik oluşturacaktır.Bu durum sıvı molekülleri arasında meydana gelen birbiri ile beraber bulunma isteğinden kaynaklanmaktadır. Tabi ki bu durumlar her zaman gözle görülebilecek kadar açık şekilde meydana gelmemektedir.

Kohezyon Örnekleri

1. Yüzeye damlayan suyun dağılmadan bir arada durması.

2. Bardaktan serpilen suyun sprey şeklinde değil farklı gelişigüzel olması.

3. Denizde oluşan dalgalarda su kütlesinin bir arada durması.

4. Musluktan damlamak üzere olan suyun aldığı şekil.

5. Bardaktaki su ve çay gibi sıvıları karıştırırken meydana gelen toplu hareket.

6. Hortumdan çıkan suyun yere düşmeden belirli bir süre hortumdan çıkan formunu koruması.

7. Yağmur damlasının dağılmadan yeryüzüne ulaşması.
8. Suyun yüzeyinde oluşan yüzey gerilimi.

Adezyon Örnekleri

1. Muslukta damlamakta olan suyun belirli bir ağırlığa ulaşmadan musluktan ayrılmaması.

2. Pencere camına çarpan yağmur damlalarının yavaşça aşağıya inmesi.

3. Tamamen bitirilen su şişesinin iç yüzeyinde su damlalarının kalması.

4. İnce borulardaki sıvının adezyon kuvvetleri nedeniyle kılcallık etkisi oluşturması.

5. Dolaylı olarak da olsa kış aylarında çatılarda oluşan sarkıtlar.
6. Duş aldıktan sonra vücudun ıslak kalması

Devamı

Kaynak Çeşitleri

Kaynak işlemi metallerin ve plastiklerin birleştirmesini sağlayan bir prosestir. Kaynağın birçok çeşidi vardır. Bunun sebebi farklı özelliklerdeki malzemeler ile kaynağının en uygun şekilde yapılmasıdır. Ayrıca çevre koşullarına uygunluk ve kaynak sonucunda istenen özellikler de kaynak işleminin geliştirilmesini ve çeşitlenmesini sağlamıştır. Bu yazımızda en çok kullanılan kaynak çeşitlerinden bahsetmeye çalışacağız.

Ark Kaynağı

Elektrik enerjisi kullanılarak yapılan kaynak çeşididir. Elektrot ve kaynak yapılacak metal arasında oluşan ark ile kaynak işlemi gerçekleşir. Ark ile meydana gelen yüksek ısı metalin erimesini sağlar ve eriyen metalin soğumasıyla metaller birleştirilmiş olur. Elektrot olarak tükenen veya tükenmeyen elektrotlar kullanılabilir. Klasik birleştirme işlemleri için en çok kullanılan kaynak çeşitlerindendir. Kaynak için gerekli elektrik voltajı, kaynak işlemi için tasarlanan makineler ile sağlanır. Bu makineler sabit bir voltaj ile kaynağın yapılmasını sağlar. Elektrodun çeşidine göre farklı voltaj değerleri kullanılması gerekebilir. 

Ark kaynağı yapılırken bir dizi güvenlik önlemi alınması gerekebilir. Çünkü kaynak sırasında kıvılcım oluşması ve parlama meydana gelir. Patlayıcı ve yanıcı malzemelerin kaynak atölyesinden uzaklaştırılması ve kaynak elemanının göz ve beden sağlığı için koruyu ekipmanlar kullanması gerekmektedir.

Gaz Altı Kaynağı

Gaz altı kaynağı aslında bir ark kaynağı çeşididir. Gaz altı kaynağında temel amaç kaynak sırasında gaz kullanılarak kaynak ile hava arasındaki bağlantıyı kesmektir. Böylece havadaki oksijenden dolayı meydana gelebilecek oksidasyon önlenmiş olur. Gaz altı kaynağında koruyucu olarak argon ve helyum gazları ve bunların karışımları kullanılır. Klasik ark kaynağında olduğu gibi cüruf oluşumu yoktur. Gaz altı kaynağında elektrot devamlı olarak beslenir. Verimi normal ark kaynağına göre daha yüksektir. Gaz altı kaynağında da güvenlik önlemlerinin alınması önemlidir. kaynak işçisi aynı şekilde koruyucu ekipmanlarını takmalı ve kaynak yapılacak ortam uygun olmalıdır. 

Toz Altı Kaynağı

Toz altı kaynağı da aynı şekilde havanın oksidasyonunu engellemek amacıyla geliştirilmiş bir kaynak çeşididir. Toz altı kaynağında bahsedilen toz silikat, oksit ve kireç gibi malzemelerden oluşur. Kaynak sırasında toz önceden bir mekanizma ile dökülür, daha sonra kaynak işlemi yapılır. Kaynak yapıldıktan sonra temizleme işlemi yapılır. Bu kaynak çeşidinde yüksek hızlarda kaynak yapılabilir. Bu yüzden büyük makinelerin ve taşıtların kaynak işlerinde kullanılır. Ayrıca kaynak sırasında kullanılan toz, kaynaktan kıvılcım çıkmasını ve parlama yapmasını engeller. Büyük çaplı işler için tercih edilen bir kaynak çeşididir.

Patlama Kaynağı

Kaynak edilmesi zor olan iki metalin birbiri arasındaki bağın oluşturulmasını sağlayan kaynak çeşididir. Genellikle özellikleri iyi olmayan bir metalin kaplanması için kullanılır. Kaplanacak metal üzerine kaplama plakası koyulur. Onun üzerine de patlayıcı madde içeren tabaka hazırlanır. Patlama sırasında aşırı gürültü ve kıvılcım olacağı için uygun ortam ve uygun koruyucu ekipmanlar ile yapılmalıdır. Diğer kaynak çeşitlerine göre daha farklı bir kaynak çeşidi olduğu söylenebilir.

Katı Hal Kaynağı

Levha gibi ince malzemeler yüksek sıcaklıklarda bozulmalara uğramaktadır. Bu yüzden bu levhaların kaynaklanması ya sıcaklık erilmeden ya da düşük sıcaklık ve basınç ile yapılmaktadır. Birbiri üzerine getirilen levhalar basınçla birbirine doğru sıkıştırılır. Sıkıştırılan levhalar çok düşük sıcaklık eya akım verilerek birbiri arasında bağ kurması sağlanır. Bu kaynak çeşidinin kullanım alanı ince kesitli parçalar ile sınırlıdır.

Devamı

Motor Bloğu Nedir? Nasıl Üretilir?

Silindir bloğu olarak da adlandırılan motor bloğu, motorun önemli parçalarının yer aldığı, krank mili sayesinde içerisinde silindirlerin gelip gittiği, yakıtın yanarak enerji elde edildiği ve bu sayede hareketin sağlandığı araç parçasıdır. Teknolojinin gelişmesi ile birlikte daha hafif ve sağlam alüminyum alaşımlardan üretilse de en çok bilinen motor bloğu malzemesi dökme demirdir. Motor bloğu motorun büyük bir bölümünü oluşturmaktadır. Yaklaşık tüm motor ağırlığının %20-%30 una denk gelmektedir.

Motor bloğu üzerinde birçok komponent taşımaktadır ve yapısı da oldukça girintili çıkıntılı ve karmaşıktır. Bu gibi karmaşık şekillerin işlenmesi ise seri üretim ve otomasyon sistemleri ile bir hayli zordur. Daha çok işlem ve proses gerektirmektedir. Bu yüzden motor bloğu üretimi, klasik bir yöntem olan döküm ile gerçekleştirilir. Bu yöntem ile girintili çıkıntılı yüzeyler oluşturulabilmekte, tek parça halinde motor bloğu üretilebilmektedir. Farklı olarak bir kaç parça şeklinde veya özel üretim teknikleri de kullanılabilmektedir.



Döküm yöntemi ile motor bloğu üretim aşamaları;

1. Motor bloğu şeklinin oluşturulabilmesi için kum ve refrektar malzemelerden oluşan kalıp hazırlanır. Bu kalıp bir kaç parçadan oluşabilir. Kalıp oluşturulurken farklı modellerin birleştirilmesinden yararlanılabilir.

2. Oluşturulan kalıp, yükek toleranslı üretim yapabilmek için yüzeyi bir dizi işlemden geçirilir.

3. Motor bloğu malzemesi yüksek sıcaklıktaki fırınlarda eriyik haline getirilir. Bu malzeme alüminyum, dökme demir vb. malzemelerden oluşabilir. Eriyik herhangi bir deformasyon oluşturmaması için dış etkilerden ve yabancı malzemelerden uzak tutulur.

4. Eriyik metal, seri üretimlerde makineler yardımıyla, tek üretimlerde ise çeşitli ekipmanlar ve kas gücü ile ile kalıp içerisine dökülür. Özellikle atölye ortamında yapılan dökümlerde azami güvenlik önlemlerinin alınması gerekmektedir.

5. Kalıp içerisinde soğuyan motor bloğu kalıp bozularak çıkarılır ve blok içerisindeki kalan yabancı maddeler temizlenir.

6. Elde edilen motor bloğu nihai şekli elde etmek amacıyla bir dizi işlemden geçirilebilir. Bu işlemler kullanılan döküm yöntemine ve tekniklerine göre değişebilmektedir.

Döküm yöntemi hakkında daha fazla bilgi almak için diğer yazılarımıza bakabilirsiniz.

>> Döküm Nedir? Nasıl Yapılır?
>> Döküm Çeşitleri Nelerdir?

Devamı

Dişli Çark Çeşitleri Nelerdir?

Dişli çarklar hareket ve güç aktarımı için tasarlanmış makine elemanlarıdır. Hemen hemen her makine aksamında dişli çarkların kullanımından söz etmek mümkündür. Kullanım alanının bu kadar geniş olmasından dolayı birçok dişli çark çeşidi bulunmaktadır. Bu yazımızda dişli çark çeşitlerinden bahsedip, bu dişilerin çarkların özelliklerini açıklamaya çalışacağız. Dişli çarklar için daha fazla bilgiyi diğer yazılarımızda bulabilirsiniz.

Düz Dişli Çarklar

Düz dişli çarklar, ilk olarak icat edilmiş ve kullanılmaya başlanmış olan klasik dişlilerdir. Güç ve hareket aktarımı için yaygın olarak kullanılır. Diğer dişli çarklara göre üretimi ve hesaplamaları daha basit olarak yapılabilmektedir. Azdırma, fellow ve maag gibi çeşitli şekillerde üretimi yapılabilmektedir. Verimi helisel dişli çarklara oranla daha düşük olması ve gürültülü çalışmasına rağmen ekonomik nedenlerden dolayı tercih edilebilmektedir. Dişli çark çeşitlerinin çoğunda olduğu gibi diş profili evolvent olarak üretilir.

Helis Dişli Çarklar

Helis dişli çarklar düzlü dişli çarklardan bir süre sonra tasarlanmıştır. Düz dişli çarklara göre daha verimlidir. Ayrıca daha az gürültüye neden olurlar. Düz dişli çarkın diş profilinin helis açısı kadar kaydırılması ile helis yapısı ortaya çıkar.


Yüksek verim ve hız istenen dişli sistemlerinde kullanılır. Vites kutusu ve redüktörler gibi kullanım alanları vardır. Tasarımı ve hesaplamaları düz dişli çarklara benzer. Fakat helisel yapıdan dolayı farklı formül ve bileşenler kullanılır. Düz dişliye göre daha verimli olmasının nedeni daha büyük çalışma yüzeyi ve kavramadaki üstünlüğüdür.

Konik Dişli Çarklar

Konik dişli çarklar, kuvvet ve hareketin düzlemini değiştirmeye yarar. Araçların diferansiyel sistemlerinde ve hareket iletiminin gerekli olduğu makine aksamlarında kullanılır. Genellikle 90 derecelik açı ile montajı yapılır. Farklı kullanımlar için kendi içerisinde özelleşmiş çeşitleri ardır. Çevrim oranları genellikle düşüktür. Hareket yönünün değiştirmek istendiğinde en çok kullanılan yapılardan biridir.

Kremayer Dişliler

Kremayer dişliler dönme hareketini doğrusal harekete dönüştürmeyi sağlayan dişli çarklardır. Kremayer dişliler bir pinyon dişli ile beraber çalışırlar. Pinyon dişli mil ile aktarılan dönme hareketini ve momenti kremayer dişliye aktarır. Böylece doğrusal hareket sağlanmış olur. Demiryolu taşıtları ve direksiyon sistemleri gibi kullanım alanları vardır. Ayrıca daha basit olan kapı ve pencere gibi sistemlerin açılıp kapanması için de kullanılabilmektedir. Bu tür sistemler, klasik kapılar değil daha ağır ve yüksek güç gerektiren açılıp kapanma mekanizmalarında kullanılır.

Sonsuz Dişli Çarklar

Sonsuz dişli sistemleri, konik dişli çarklarda olduğu gibi hareket ve momenti farklı bir eksene taşıyabilmektedir. Sonsuz dişlilerin temel kullanım amacı ise yüksek hız düşümü sağlamasıdır. Sonsuz dişlilerde diş adımları, modül değeri esas alınarak tasarlanır ve üretimi yapılır. Vinçler, divizörler ve direksiyon sistemleri gibi kullanım alanları vardır.

Planet Dişli Çark Mekanizmaları

Planet dişli çark mekanizmaları yüksek hız ve moment aktarım oranlarına sahiptir. Bir güneş dişli etrafında birden fazla planet dişlilerden oluşur. Yüksek hız ve moment aktarımı gereken yerlerde kullanılır. Diğer dişlilere göre hesaplamaları ve tasarımı daha karmaşıktır. Daha yüksek kapasitesi ve daha az titreşim sağlar. Planet dişli sistemleri hakkında daha fazla bilgiye ilgili yazımızdan ulaşabilirsiniz.

>> Planet Dişli Sistemleri Nasıl Çalışır?

Devamı

Cisimlerin Alan ve Hacim Formülleri

Uzayda yer kaplayan her cismin alanı ve hacmi vardır. Düzgün cisimlerin alan ve hacimlerini belirli formüller ile kolayca hesaplayabiliriz. Bu yazımızda geometrik cisimlerin alan ve hacim formüllerini ayrıntılı olarak açıklamaya çalışacağız.

Küpün Alan ve Hacim Formülü

Küp, geometrik olarak en düzgün şekillerden biridir. Tüm kenarları birbirine eşittir. Bu durum küpün alan ve hacim hesaplarını yaparken kolaylık sağlamaktadır. Bir kenarı a birim olan küpün bir yüzey alanı a2, yüzey alanlarının toplamı ise 6*a2 'dir. Küpün hacmi ise a3 'tür.

Dikdörtgen Prizmanın Alan ve Hacim Formülü

Dikdörtgen prizmanın karşılıklı kenarları birbirine eşittir. Alan ve hacim hesapları kareye benzemektedir. Kenarları a,b,c birim olan dikdörtgen prizmanın alan formülü 2*(a*b+b*c+a*c) 'dir. Hacim formülü ise a*b*c 'dir.

Kürenin Alan ve Hacim Formülü

Kürenin alan ve hacim formülü yapılırken yarıçap kullanılır. Yarıçapı r olan bir kürenin alan formülü 4*pi*r2 'dir. Hacim formülü ise 4/3*pi*r3 'tür.

Silindirin Alan ve Hacim Formülü

Silindirin alan ve hacim formülü hesaplanırken alt ve üst dairenin yarıçapı ve yükseklikten yararlanılır. Yarıçapı r ve yüksekliği h olan bir silindirin alan formülü (2*pi*r*h+2*pi*r2) 'dir. Silindirin hacim formülü ise (2*pi*r2*h) 'tır.

Koninin Alan ve Hacim Formülü

Koninin alan ve hacim formülü hesaplanırken yarıçap, yükseklik ve bu bileşenlerin oluşturduğu hipotenüs kullanılır. Yarıçapı r, yüksekliği h olan bir koninin alan formülü (pi*r2+pi*r*s) 'dir. Koninin hacim formülü ise (1/3*pi*r2*h) 'tır.

Bu yazımızda cisimlerin alan ve hacim formüllerini bir liste halinde açıklamaya çalıştık. Yazımıza yorum yaparak siz de istediğiniz geliştirmeleri ve görüşlerinizi aktarabilirsiniz. Oluşturduğumuz listenin pdf formatındaki dosyaya aşağıdan ulaşabilirsiniz.

Cisimlerin Alan ve Hacim Formülleri

Devamı

Termometre Dönüşümleri ve Sıcaklık Birimleri

Sıcaklık, ölçülebilen bir niceliktir. Sıcaklığı ölçmek için laboratuvarda ve günlük yaşamda termometrelerden yararlanırız. Cıvalı, gazlı ve metal gibi çeşitli termometreler vardır. Termometreler ile ölçtüğümüz bu değerler ise Celcius, Fahrenayt gibi çeşitli birimler ile gösterilir. Bu yazımızda bu birimler hakkında bilgi verip, bu birimler arasında termometre dönüşümlerini anlatmaya çalışacağız.

Sıcaklık Birimleri

Termometreler 1 atm basınç altında suyun kaynama ve donma noktasında göre ölçeklendirilmiştir. Bu bölümde Fahrenayt, Celcius, Reomür ve Kelin sıcaklık birimlerinin kaynama ve donma noktalarını göstermeye çalışacağız.

1. Fahrenayt

Suyun kaynama sıcaklığını 212 F, donma sıcaklığını ise 32 F olarak kabul eder. Fahrenayt termometresi 180 eş parçaya bölünmüştür. 1724 yılında Daniel Gabriel Fahreneit tarafından bulunmuştur.

2. Celcius 

Suyun kaynama sıcaklığını 100 C , donma sıcaklığını ise 0 C olarak kabul eder. Celcius termometresi 100 eş parçaya bölünmüştür. 1742 yılında Anders Celcius tarafından bulunmuştur.

3. Reomür 

Suyun kaynama sıcaklığını 80 R, donma sıcaklığını ise 0 R olarak kabul eder. Reomür termometresi 80 eş parçaya bölünmüştür. 1730 yılında Reaumur tarafından bulunmuştur.

4. Kelvin

Suyun kaynama sıckalığıbı 373,15 K, donma sıcaklığını ise 273,15 K olarak kabul eder. Kelvin termometresi 100 eş parçaya bölünmüştür.

Termometre Dönüşümleri

Termometre dönüşümleri olarak işleyeceğimiz konu aslında yukarıda anlattığımız sıcaklık birimleri arasındaki dönüşümdür. Bu dönüşümler bir termometredeki değerin diğer termometrede hangi değere karşılık geleceğini anlamamızı sağlar. Basit olarak anlatmak gerekirse 32 F değeri, 0 Celcius değerine karşılık gelir. Termometrelerde sıcaklık birim dönüşümleri yapılırken oran-orantı kullanılır. Termometre dönüşümünü resimlerle anlatmaya çalışalım.

Resimde görüldüğü gibi termometre dönüşümü yapılırken oran orantı kullanılır. Aynı sıcaklık değerindeki sıcaklık birimleri bu şekilde bulunabilmekte ve birbirine dönüştürülebilmektedir. Bir örnekle açıklamaya çalışalım.

Örn: 80 Fahrenayt değerindeki sıcaklık Celcius termometresinde kaça karşılık gelir?

Yukarıdaki resimde görüldüğü gibi denklem kurulur. Daha sonra içler dışlar çarpımı yapılarak sonuca ulaşılır. Çıkan sonuç aynı sıcaklık değeridir. Fakat farklı birimler ile gösterilmektedir. Yani 80 F değeri 26 C değerine karşılık gelir. Diğer dönüşüm problemlerini aynı şekilde yapabilirsiniz.

48 x 100 = 180 x C
4800 = 180 x C
C = 26

Devamı

Döküm Çeşitleri Nelerdir?

Döküm, temel üretim yöntemlerinden biri olup birçok döküm çeşidi bulunmaktadır. Bu yüzden döküm yöntemlerinin tam olarak sınıflandırılması zor olmaktadır. Ayrıca özel üretimler için tasarlanmış bazı döküm yöntemleri ve geliştirmeler bulunmaktadır. Yazımızda bu sınıflandırmayı genel olarak kalıcı kalıba döküm ve bozulabilir kalıba döküm olarak iki ana kısımda incelemeye çalışacağız. Döküm ile üretim için daha fazla bilgiye ilgili yazılarımızdan ulaşabilirsiniz.

>> Döküm Nedir? Nasıl Yapılır?
>> Döküm Yönteminin Avantajları ve Dezavantajları

Bozulabilir Kalıba Döküm Çeşitleri

Bozulabilir kalıba döküm yöntemleri en eski üretim yöntemlerinden biridir. Bozulabilir kalıba dökümde çok çeşitli malzemeler kullanılmaktadır. Ayrıca kullanılan malzemeler çoğu döküm çeşidine ismini vermektedir. Çoğu çeşidi seri üretime uygun değildir. Kalıcı kalıba yöntemlerine göre daha az miktarda ürün üretilir. Fakat büyük boyutlu parçalar için idealdir. Bozulabilir döküm yöntemlerinden bazılarını inceleyelim.

Kum Kalıba Döküm

En çok kullanılan bozulabilir döküm yöntemlerindendir. Kalıp için kullanılan kum, belirli bir oranda karışım ile elde edilir. Kum içinde iyi bir yüzey kalitesi için küçük partiküller, oluşan buharın geçebilmesi için ise biraz büyük partiküller içermelidir. Ayrıca kolayca dağılmaması için bağlayıcı malzemelerinde eklenmesi gerekmektedir. Kalıp, eriyik metalin düzenli bir şekilde soğumasını sağlayacak şekilde tasarlanmalıdır.

Kum kalıba döküm aşamaları;

1. Kalıp için kullanılacak maça, model vb. hazırlanır.

2. Kum, model etrafında sıkıştırılarak boşluk elde edilir.

3. Eriyik metalin dökülebilmesi için yolluk hazırlanır.

4. Eriyik metal dikkatlice dökülür ve soğuması beklenir.

5. Kalıp bozularak çıkarılır ve parçanın çıkıntılı kısımları kesilir.

6. Gerek görülürse ürün için ek işlemler yapılır.

Kayıp Model ile Döküm

Kayıp model ile döküm yönteminde model olarak ısı ile buharlaşabilen köpük tarzında malzemeler kullanılır. Temel amaç model ile düzgün bir boşluk oluşturmaya uğraşmadan modelin kalıp içerisinde bırakılmasıdır. Böylelikle kalıp içerisinde iki ayrı kalıp derecesi gerekmez. Önceden kalıpların hazır edilmesi ve seri olarak dökümün yapılması sağlanabilir. Kum kalıba benzer döküm prosesi vardır.

Fakat model tek kullanımlıktır.

Kayıp model ile döküm aşamaları;

1. Malzeme modeli yukarıda anlatıldığı şekilde buharlaşabilen bir malzemeden yapılır.

2. Model kalıba yerleştirilir ve dolgu malzemesi (kum vb.) ile sıkıştırılır.

3. Eriyik metal yolluktan dökülür.

4. Model buharlaşırken, eriyik metal de modelin yerini alır.

5. Soğuması beklenir ve ürün elde edilir.

6. Gerekli görülürse ürüne ek işlemler yapılır.

Kabuk Kalıp ile Döküm

Kabuk kalıp ile döküm yönteminde model kullanılmadan parça üretimi yapılabilir. Model sadece kabuğun üretilmesi için kullanılır. Sıcak model, bağlayıcı malzemeler içeren özel karışım ile buluşturularak model şekli kabuğa çıkarılır. Seri üretim için kullanılabilir. Kabuk yapımında kullanılan malzemeler maliyetlidir.

Kabuk kalıp ile döküm aşamaları;

1. Kabuklar anlatıldığı gibi hazırlanır ve kalıbın içine yerleştirilir.

2. Kabukların etrafı diğer yöntemlere benzer şekilde kum ile doldurulur.

3. Eriyik metal dökülür ve soğuması beklenir.

4. Kabuklar birbirinden ayrılır ve ürün elde edilmiş olur.

5. Yüzey kalitesi bu yöntemde daha iyidir.

Hassas Döküm

Hassas döküm yönteminde ek işlem gerektirmeyecek kadar kaliteli parça üretimi gerçekleştirilebilir.

Daha çok küçük parçaların üretimi yapılmaktadır. Kabuk yöntemine benzer şekilde oluşturulan kalıp ile parça üretimi yapılabilir. Üretim süresi uzun olduğu için az sayıda üretim kapasitesine sahiptir.

Hassas döküm aşamaları;

1. Mumdan parça modeli oluşturulur.

2. Kalıbın üzerine refrektar madde püskürtülür.

3. Kalıp porselen tozları ve bağlayıcı malzemelerin bulunduğu çözeltiye batırılır.

4. Kuruduktan sonra yeterli ısı verilerek mum kalıptan uzaklaştırılır.

5. Oluşan kalıba eriyik metal dökülerek soğuması beklenir.

6. Oluşturulan tabaka, titreşim verilerek ve özenle kırılarak uzaklaştırılır.

7. Ürün elde edilmiş olur.

Alçı Kalıba Döküm

Alçı kalıba döküm yöntemi itibariyle kum kalıba döküme benzemektedir. Daha iyi bir yüzey elde edilmek amacıyla dolgu malzemesi olarak kum yerine alçı kullanılmaktadır. Fakat alçının yüksek sıcaklıklara dayanımı az olduğu için düşük sıcaklıklarda çalışılması önerilmektedir.

Alçı kalıba döküm aşamaları;

1. Kalıp maçası ve modeli hazırlanır.

2. Kalıp boşluğu oluşturulur.

3. Eriyik metal yolluk vasıtasıyla dökülür.

4. Soğuması beklenir ve kalıp kırılarak malzeme çıkarılır.

5. İhtiyaç halinde ek işlemler yapılabilir.

Kalıcı Kalıba Döküm Çeşitleri

Kalıcı kalıba döküm yöntemlerinde, kalıp üretimden sonra bozulmaz, defalarca kullanılabilir. Kalıplar genellikle ısıya dayanıklı metallerden üretilir. Seri üretime uygundur. Fakat büyük boyutlu malzemelerin üretimi için uygun değildir. Metalin sıvı halde tutulması için sürekli bir ısı kaynağı gereklidir.

Kokil Kalıba Döküm

Bu yöntem, metal kalıba döküm olarak da isimlendirilmektedir. Çok yüksek sıcaklıklarda üretim yapılmaz. Çünkü metal kalıba zarar vermektedir. Ancak refrektar malzemeler ile kaplanan kalıplarda yüksek sıcaklıklara çıkılabilmektedir. Kokil kalıba dökümde bir hareketli bir sabit kalıp vardır. Hareketli kalıp üretilen parçanın çıkarılabilmesi için hareket etmektedir.

Kokil kalıba döküm aşamaları;

1. Hareketli kalıp parçası kapanır ve döküm için gerekli boşluk oluşur.

2. Eriyik metal otomatik olarak dökülür ve soğuması beklenir.

3. Hareketli kalıp parçası açılır ve ürün çıkarılır.
4. Her işlemde ürünün yapışmaması için kalıp içine madde püskürtülür.
5. Eğer gerekirse ürün ek işleme tabi tutulur.

Basınçlı Kalıba Döküm

Basınçlı döküm yöntemlerinde eriyik metal kalıp içine basınç ile beslenir. Sıcak hazneli veya soğuk hazneli olarak seri üretim gerçekleştirilebilir. Sıcak hazneli dökümde eriyik metal her zaman ısıyla desteklenir. Soğuk haznelide ise sıcak eriyik metal hazneye dökülüp, kalıbın içine basınçla iletilir. Basınç kullanıldığı için karmaşık geometriler net olarak üretilebilir. Metal soğuyana kadar basınç devam ettirilir. Çok yüksek sıcaklıklara çıkılmaz.

Basınçlı kalıba döküm aşamaları;

1. Eriyik metal ya hazneden direk olarak veya hazneye eklenerek basınçla kalıba iletilir.

2. Kalıp içindeki metal soğuyana kadar basınç kesilmez.

3. Soğuduktan sonra ürün çıkarılır. Çıkarmak için ek ekipman gerekebilir.

4. Her parça üretimi öncesinde kalıp içine yağlayıcı püskürtülür.

5. Ürün elde edilir. Ek işlem gerekiyorsa yapılır.

Santrifüj Döküm

Santrifüj döküm yönteminde, döküm kalıbı eriyik metal dökülerek döndürülür. Kalıp kenarlarındaki boşluklar merkezkaç etkisiyle tamamen doldurulur. Çeşitli santrifüj döküm çeşitleri vardır. Fakat temelde yararlanılan sistem aynıdır. Merkezkaç kuvvetinden dolayı kenardaki katının özkütlesi merkezden daha büyük olabilmektedir.

Santrifüj döküm aşamaları;

1. Döküm kalıbı yolluk ile beraber tasarlanır.
2. Yolluk ile eriyik metal kalıba beslenir.
3. Eriyik metal soğur ve ürün elde edilmiş olur.
4. Ek işlem gerekirse yapılabilir.

Devamı

AutoCAD ile Çokgen (Polygon) Çizimi

AtoCAD ile çokgen çizimi birden fazla yolla yapılabilmektedir. Bunlardan birisi ''line'' komutunu kullanarak çokgeni oluşturmaktır. Kolay olan diğer yol ise ''polygon'' komutudur. Polygon komutu ile istenilen kenar sayısında çokgenler çizilebilmektedir. Çokgen çizilirken kenar sayısı ve çokgen merkezi gibi parametrelerin belirlenmesi gerekir. Bu yazımızda AutoCAD ile çokgen çizimini ve parametrelerin nasıl kullanılacağını anlatmaya çalışacağız.

AutoCAD ile çokgen çizim aşamaları;

1. Draw sekmesi altındaki ''Polygon'' komutuna tıklanır.

2. Komuta tıkladığımızda bizden kaç kenarlı bir çokgen çizmek istediğimiz sorulur. Kaç kenarlı çizmek istiyorsak yazarız ve ''enter'' tuşuna basarız. Biz 6 kenarlı bir çokgen çizmek istediğimiz için 6 rakamını girdik.

3. Bu aşamada bizden çizeceğimiz çokgenin merkezinin nerede konumlanacağını girmemizi ister. Herhangi bir yere tıklayabilir veya koordinat girebilirsiniz.

4. Bu aşamada çizeceğimiz poligonun çemberin içerisinde mi yoksa dışarısında mı çizileceği belirlenir. 

5. Eğer ''inscriebed'' seçilirse çokgen çemberin içinde olacak şekilde çizilir. ''Circumscribed'' seçilirse çemberin dışında kenarların çembere teğet olacağı şekilde çizilir. Çemberin dışına çizilen çokgen daha büyük ölçülere sahip olur. Büyüklük farkını görsel ile daha kolay anlayabilirsiniz.

6. Bir önceki aşamada anlattığımız çember-çokgen konumunu aşağıdaki görselde görebilirsiniz.

Bu yazımızda AutoCAD ile çokgen çizimini anlatmaya çalıştık. Çokgen çizimini ''polygon'' komutu ile yaptık. Adımlar içinde yer alan ''inscribed'' ve ''circumscribed'' farkını anlatmaya çalıştık. Siz de eklemek istediğiniz görüşlerinizi yorum yaparak iletebilirsiniz.

Devamı

Çokgenlerin İç Açıları, Dış Açıları ve Köşegen Sayıları

Çokgenlerin açılarını hesaplamak veya köşegen sayılarını hesaplamak için bazı formüller vardır. Bu formüller belirtilen koşullara uyduğu sürece tüm çokgenler için uygulanabilmektedir. Ayrıca çokgenlerin iç açı, dış açı ve köşegen sayıları değerleri düzgün çokgenler için formülleştirilir. Bu formüller ile hesaplamalar yapılabilmektedir. Bu yazımızda ise her hangi bir işlem yapmaya gerek kalmadan bu değerleri sizler için derledik. Hesaplamalar ile ilgili daha fazla bilgiye ilgili yazımızdan ulaşabilirsiniz.

>> Çokgen Formülleri ve Örnekleri

Üçgenin İç Açısı, Dış Açısı ve Köşegen Sayısı

Düzgün üçgenin bir dış açısı 120 derecedir. Bir iç açısı ise 60 derecedir. Üçgenin köşegen sayısı yoktur. Aynı şekilde bir köşesinden çizilen köşegen sayısı da yoktur.

Dörtgenin İç Açısı, Dış Açısı ve Köşegen Sayısı

Dörtgen belki de en kolay açı ve köşegen tayini yapılabilen geometrik şekildir. Dörtgenin bir iç açısı 90 derecedir. Aynı şekilde bir dış açısı da 90 derecedir. Dörtgenin köşegen sayısı 2 dir. Bir köşesinden çizilen köşegen sayısı ise 1 dir.

Beşgenin İç Açısı, Dış Açısı ve Köşegen Sayısı

Beşgenin bir dış açısı 72 derecedir. Bir iç açısı ise 108 derecedir. Beşgenin köşegen sayısı 5 tir. Bir köşesinden çizilen köşegen sayısı ise 2 dir. 

Altıgenin İç Açısı, Dış Açısı ve Köşegen Sayısı

Altıgenin bir dış açısı 60 derecedir. Bir iç açısı ise 120 derecedir. Altıgenin köşegen sayısı 9 tanedir. Bir köşesinden çizilen köşegen sayısı ise 3 tanedir.

Yedigenin İç açısı, Dış Açısı ve Köşegen Sayısı

Yedigenin bir dış açısı yaklaşık 51 derecedir. Bir iç açısı ise yaklaşık 129 derecedir. Yedigenin açı değerleri küsüratlı olduğu için genelde sorularda karşılaşılmaz. Yedigenin köşegen sayısı 14 tanedir.

Bir köşesinden çizilen köşegen sayısı ise 4 tanedir.

Sekizgenin İç Açısı, Dış Açısı ve Köşegen Sayısı

Sekizgenin bir dış açısı 45 derecedir. Bir iç açısı ise 135 derecedir. Sekizgenin köşegen sayısı 20 tanedir. Bir köşesinden çizilen köşegen sayısı ise 5 tanedir.

Dokuzgenin İç Açısı, Dış Açısı ve Köşegen Sayısı

Dokuzgenin bir dış açısı 40 derecedir. Bir iç açısı ise 140 derecedir. Dokuzgenin köşegen sayısı 27 tanedir. Bir köşesinden çizilen köşegen sayısı ise 6 tanedir.

Ongenin İç Açısı, Dış Açısı ve Köşegen Sayısı

Ongenin bir dış açısı 36 derecedir. Bir iç açısı ise 144 derecedir. Ongenin köşegen sayısı 35 tanedir. Bir köşesinden çizilen köşegen sayısı 7 tanedir.

Devamı

Döküm Yönteminin Avantajları ve Dezavantajları

Döküm, geometrik olarak karmaşık malzemelerin üretilmesini sağlayan bir üretim yöntemidir. Geçmişten günümüze birçok döküm yöntemi geliştirilmiş ve uygulanmıştır. Her üretim yönteminde olduğu gibi döküm yönteminin de bazı avantajları ve dezavantajları bulunmaktadır. Döküm yönteminin güçlü ve zayıf yönlerini anlamak, malzeme üretilmeden önce hangi döküm çeşidinin seçileceği hakkında bilgi verir. Ayrıca döküm hakkında bilgi almak ve döküm çeşitlerini incelemek için ilgili yazılarımıza da bakabilirsiniz.

>> Döküm Nedir? Nasıl Yapılır?
>> Döküm Çeşitleri Nelerdir?

Döküm Yönteminin Avantajları

1. Döküm yöntemi ile küçük parçalardan çok büyük parçalara kadar geniş parça üretim kapasitesi vardır. Yaklaşık 200 tona kadar ürünler döküm yöntemi ile üretilebilmektedir.

2. Hemen hemen her malzeme ile döküm yöntemi uygulanabilir. (Bakır, alüminyum, demir vb.)
3. Döküm yöntemiyle üretilen parçalar yüksek basma mukavemetine sahiptir.
4. Karmaşık geometrideki malzemeler diğer üretim yöntemlerine göre daha kolay üretilebilmektedir.
5. Diğer üretim yöntemlerine göre daha ekonomiktir.
6. Çok büyük yatırımlara gerek kalmadan küçük atölyelerde dahi döküm yapılabilir.
7. Kompozit malzemelerin üretimi döküm yöntemi ile yapılabilmektedir.

Döküm Yönteminin Dezavantajları

1. Döküm yönteminde yolluk, besleyici gibi bileşenler kullanıldığı için üretim sonrası bu kısımların oluşturduğu çıkıntıların kesilmesi gerekmektedir.

2. Özellikle karışımı iyi yapılmamış dolgu malzemelerinden dolayı yüzey kalitesi yeterli kalite standartlarını karşılayamaz. Ek yüzey işlemi gerekebilir.

3. Seri üretim yapan diğer üretim yöntemlerine göre çoğu döküm çeşidi daha yavaştır.

4. Döküm yönteminin yapılmasında diğer üretim yöntemlerinden daha fazla işçi çalıştırılması gerekebilir.

5. Yüksek sıcaklıklarda çalışıldığı için çalışanlar için azami güvenlik önlemleri alınması gerekebilir.

Devamı