Soğuk Şekillendirme Nedir? Yöntemleri Nelerdir?

Soğuk şekillendirme, metallerin iç yapısını değiştirmeden yüksek hız ve basınç ile kalıplardan geçirilmesi ile şekil verilmesi işlemine denir. Plastik şekillendirme olarak da bilinmektedir. Malzemeler şekillendirme işleminden önce ısıtılmaz. Proses yaklaşık olarak oda sıcaklığında gerçekleştirilir. Haddeleme, ekstrüzyon, dövme, tel çekme ve saç şekillendirme gibi çeşitleri vardır.

Soğuk şekillendirmede amaç,süreksizlik ve çatlaklar oluşturmadan malzemeye şekil vermektir. Bu yüzden malzeme soğuk şekillendirmeye uğratılmadan önce gerekli hesaplamaların yapılması gerekmektedir. Fazla uygulanan basınç veya yüksek oranlardan meydana gelen plastik deformasyon malzemenin istenilen şeklin verilememesine neden olur. Elastik ve plastik deformasyon için daha fazla bilgiye ilgili yazımızdan ulaşabilirsiniz.

Soğuk Şekillendirme Yöntemleri

Haddeleme: Malzeme birbirine zıt olarak dönen iki dönel mekanizma arasından geçirilir ve ezilmesi sağlanır. Böylece malzeme plastik deformasyona uğratılmış olur. Haddeleme işlemi kullanılacak yere göre ray, U, I gibi profillerde üretilebilir. Farklı profillerin üretilmesi için mekanizma istenen profile uygun olarak tasarlanır ve hesaplamaları yapılır.

Ekstrüzyon: Malzemenin kesiti daralan bir kalıptan geçirilerek soğuk şekillendirme yapılmasına ekstrüzyon denir. Malzemeye yüksek basınç uygulanarak istenilen kesite ve boyuta getirilmesi sağlanır. Daha sonra istenilen uzunlukta kesme işlemi yapılarak işlem tamamlanır.

Dövme: Dövme işlemi kendi içerisinde değişik şekillerde yapılsa da genel olarak iki kalıp arasında sıkıştırılarak ezilmesi ve şekil verilmesi işlemidir. Sıcak ve soğuk olarak uygulanabilmektedir. Fakat soğuk şekillendirmenin üstünlüklerinden yararlanmak amacıyla ihtiyaç duyulduğunda küçük parçalara dövme işlemi uygulanılmaktadır.

Tel Çekme: Tel çekme proses itibari ile ekstrüzyona benzemektedir. Fakat ekstrüzyondan farklı olarak kesiti küçültülmek istenen boru veya tel itilerek değil matrisin diğer tarafından çekilerek basınç oluşturulur. Böylece borunun çapı soğuk şekillendirme ile değiştirilmiş olur.

Saç Şekillendirme: Saç şekillendirme işlemi kendi içerisinde kesme, bükme, derin çekme gibi birçok soğuk şekillendirme proseslerini içermektedir. Bu yöntemle saç metal şekil verilerek ev eşyası, otomotiv gibi birçok sektör için parça imalatı yapılmaktadır.

Soğuk Şekillendirmenin Avantajları

-Isıtma gerektirmez.

-Soğuk şekillendirmeden sonra kaliteli bir yüzey elde edilir.

-İstenilen ölçüler kolayca elde edilebilir.

-Yeniden üretime ve geri dönüşüme uygundur.
-Seri üretime uygundur.

-Dislokasyonların hareket etmesi ve birbirini kilitlemesinden dolayı yüksek dayanım özellikleri sağlar.

Soğuk Şekillendirmenin Dezavantajları

-Soğuk şekillendirme işlemleri için yüksek basınç ve kuvvet gerekir.

-Ağır ve dayanıklı ekipmana ihtiyaç duyar.

-Üretilen malzeme gevrek yapıya sahiptir. Sünekliği azdır.

-Metal yüzeyler çizilme gibi durumların meydana gelmemesi için temiz ve talaşsız olmalıdır.

-Yüksek sertleşmeden dolayı tavlama gerekebilir.

Sonuç olarak, soğuk şekillendirme yöntemleri malzemelerin ısıtılmadan plastik deformasyona uğratılmasıyla gerçekleştirilen işlemdir. Isıtma ve yeniden soğutma işlemleri gerçekleşmediği için daha hızlı üretim yapılabilir ve daha mukavemetli parçalar elde edilebilir. Her proseste olduğu gibi soğuk şekillendirmenin de avantajları ve dezavantajları vardır.

Devamı

Kayma Gerilmesi Nedir? Nasıl Oluşur?

Gerilme sözlük anlamı olarak gergin duruma gelmek, belirli bir uzama ile çekilmek anlamlarına gelmektedir. Kayma gerilmesi ise cismin bulunduğu eksene paralel olarak uygulanan kuvvetlerin oluşturduğu gerilme türüdür. Kayma gerilmesinin birimi Pascal' dır. Pascal ise N/m2' dir. Kayma gerilmesinin simgesi ise yunan alfabesinden τ (tau) ' dur. 

Kayma gerilmesi kesit alanına paralel olan kuvvetlerden dolayı oluşur. Ayrıca cisimlerin burulmasından dolayı da meydana gelmektedir. Bu durumu bir örnekle açıklamaya çalışalım. Elimize bir tebeşir aldığımızı düşünelim. Eğer tebeşiri iki taraftan tutarak çekersek, çekme gerilmesine maruz bırakırız. Uyguladığımız gerilme cismin emniyet dayanımını aştıktan sonra kırılacaktır. Kayma gerilmesi oluşturmak için ise iki tarafından tuttuğumuz tebeşiri farklı yönlere doğru çevirelim. Tebeşir yine emniyet dayanımından sonra kırılacaktır. Fakat gerilmeler farklı olduğu için farklı kırılmalar meydana gelecektir.

Kayma Gerilmesi Formülü ve Hesaplamaları

Kayma gerilmesi, formül olarak birim alana düşen kuvvet olarak tanımlanmaktadır. Burada bahsedilen alan kayma gerilmesine neden olan kuvvetlerin etkilediği alan olarak belirtilmektedir.

τ  = Kayma gerilmesi (N/m2)

F = Kuvvet  (N)

A = Kuvvetin etki ettiği alan (m2)

Basit bir örnek ile açıklamaya çalışalım. 50 cm kenar uzunluğuna sahip bir küp düşünelim ve bu küpün üst yüzeyine yukarıdaki şekilde görüldüğü gibi 500 Newton uygulansın. Oluşan kayma gerilmesi uygulanan kuvvetin , alana bölünmesi ile bulunur.

F= 500 N

A= 0,50x0,50= 0,25 m2

τ = 500/ 0,25 = 125 N/m2

Devamı

Isı Transfer Hızını Etkileyen Faktörler

Birbirleri arasında sıcaklık farkı olan maddelerin arasında gerçekleşen ısı geçişine ısı transferi denir. Isı transferi disiplini aslında ısının üretilmesi, kullanılması, dönüştürülmesi gibi birçok olayı kapsamaktadır. Fakat bu yazımızda ısı transferini daha basit olarak ele alıp, ısı transfer hızını etkileyen faktörler hakkında bilgi vermeye çalışacağız.

Isı transferi sıcak maddeden soğuk maddeye doğru olmaktadır ve bu maddelerin sıcaklıkları aynı dereceye gelesiye kadar devam etmektedir. Isı transfer hızı ise gerçekleşen ısı transferinin ne kadar hızlı olduğu ile ilgilidir. Isı transfer hızı bazı değişkenlere göre hızlı veya yavaş olarak gerçekleşebilmektedir. Bu değişikliğe neden olan maddeler arası sıcaklık farkı, maddelerin veya cisimlerin geometrisi ve ısı transferi gerçekleşen maddelerin cinsi gibi bazı faktörler vardır. Isı transfer hızını etkileyen bu faktörlere bir göz atalım.

Isı Transferinin Tipi

Isı transferi iletim, taşınım ve ışınım ile gerçekleşir. Kısaca değinmek gerekirse iletim birbiri ile temas halinde olan katı cisimler arasında, taşınım bir akışkan vasıtasıyla ve ışınım radyasyon ya da enerji taşıyan ışık ile gerçekleşir. Bu ısı transfer tiplerinin her birinin birbirine karşı üstünlükleri ve zayıflıkları vardır. Bu değişkenler, gerçekleşen ısı transferinin hızının belirlenmesinde rol oynamaktadır.

Eğer yüksek sıcaklıklar söz konusu ise ışınım ile ısı transferi en iyi metotlardan biridir. Mikro dalga fırınlar ışınıma en iyi örneklerdendir. Direk teması gerektiren durumlarda iletim hızlı ve garanti bir çözümdür. Taşınım ile ısı transferinde doğal yollarla ısı iletimi daha yavaş olmaktadır. Fakat fan ve benzeri gereçler ile hızlandırılan akışkan ile daha hızlı ısı transferi sağlanmaktadır.

Isı Transferi Gerçekleşen Maddelerin Cinsi

Isı, bazı maddeler arasında daha hızlı aktarılırken, bazı maddeler arasında ise daha yavaş olarak aktarılmaktadır. Bu durum maddelerin ne kadar iletken oldukları ile alakalıdır. Bakır, gümüş gibi maddeler daha iyi iletkenlik gösterirken, tahta ve plastik gibi malzemeler daha az iletkenlik gösterirler. Bu yüzden daha iyi ve hızlı ısı transferi istenen durumlarda ısı iletkenliği daha iyi malzemeler kullanılır. Bu malzemeler, ısı iletim katsayısı denilen bir faktör ile ne kadar iyi iletken veya yalıtkan oldukları değerlendirilebilmektedir. Bu durum aynı şekilde sıvılar ve gazlarda da geçerlidir. Bazıları daha iyi ve hızlı taşınım sağlarken bazıları ise daha yavaş ısı transferine neden olmaktadır.

Isı Transferi Gerçekleşen Cisimlerin Geometrisi

Cisimlerin geometrisi de ısı transfer hızını etkileyen faktörlerdendir. Isı transferi birbirine temas eden yüzeylerden gerçekleşmektedir. Bu yüzden temas eden yüzeyleri arttırmak ve özellikle taşınım sırasında daha kanatçıklı bir yapı oluşturmak ısı transfer hızını arttırmaktadır. Böylelikle daha efektif ve daha hızlı bir ısı transferi sağlanmaktadır.

Isı Transferi Gerçekleşen Cisimlerin Sıcaklık Farkı

Isının sıcak olan maddeden soğuk olan maddeye doğru transfer olduğunu daha önce belirtmiştik. Isı transferi gerçekleşen maddeler arasındaki sıcaklık farkı ise ısı transferinin daha hızlı olmasını sağlar. Birbirinden farklı sıcaklıktaki iki cisim düşünelim. Isı transferinin ilk başladığı zaman daha hızlı bir transfer gerçekleşir. Fakat cisimler denge sıcaklığına gelmeye başladığında ise ısı transfer hızı azalır. Bu durum aşağıdaki grafikte görülmektedir.

Isı transfer hızına etki eden tüm bu kriterlere rağmen tasarımda bazı kısıtlamalardan dolayı en etkili değil de, tasarıma uygun bir transfer şekli belirlenebilir ya da birden fazla kriter göz önüne alınarak tasarım yapılabilir. Örneğin bilgisayar bileşenlerinin soğutulmasında sadece iletim ya da sadece taşınım kullanılmaz. İletim ve taşınımın kullanıldığı kompakt bir tasarım kullanılır. Böyle bir tasarımın amacı bileşenlerin bulunduğu dar alana rağmen maksimum ısı transferi sağlamaktır. 

Devamı

Helis Dişli Çarkların Avantajları ve Dezavantajları

Helis dişli çark, düz dişli çarkın dişlerinin helis açısı kadar eğik olarak üretilmesiyle elde edilir. Düz dişli çarktan sonra geliştirilmiştir. Düz dişli çarktan daha performanslı ve daha sessiz çalışır. Üretilmesinde genel dişli çark metotları kullanılsa da helis açısından dolayı düz dişli çarka göre üretimi daha hassas ve daha zordur. Yüksek moment ve hız aktarımı sağlar. Fakat helis dişli çarkların avantajlarının yanı sıra bazı dezavantajlarından da bahsedebiliriz.

Helis Dişli Çarkların Avantajları

1. Helis dişli çarklar düz dişli çarklara göre daha performanslı çalışırlar.

2. Helis dişli çarklar sessiz çalışırlar

3. Helis dişli çarklar birbiri ile açılı olarak çalışabilmektedir. Yani şaftların paralel olmasına gerek yoktur.

4. Helis dişli çarklar düz dişli çarklara göre daha daha büyük yüklere dayanıklıdır. Çünkü daha fazla diş diş ile kavramaya girer.

5. Helis dişli çarklar hareket ve momenti daha iyi iletirler

Helis Dişli Çarkların Dezavantajları

1. Helis dişli çarkın helisel tasarımından dolayı moment aktarımı sırasında eksenel kuvvet oluştururlar. Bu yüzden bu yüklerin tolere edilebilmesi için eksenel kuvvete uygun yataklama ve tasarım yapılmalıdır.

2. Helis dişli çarklar yüksek hızla çalışabildiğinden ve helisel yapısından dolayı daha iyi bir yağlamaya ihtiyaç duyar.

3. Helis dişli çarkların üretilmesi için daha yüksek teknoloji gereklidir.

4. Helis dişli çarkın üretilmesi düz dişli çarka göre daha maliyetlidir. Bu yüzden daha özel operasyonlarda kullanılırlar.

Devamı

Doğalgazın Avantajları ve Dezavantajları

Fosil yakıtlardan biri olan doğalgaz, diğer fosil yakıtlar gibi hayvan ve bitki kalıntılarının çözünmesi ile oluşan renksiz, kokusuz ve zehirsiz bir gazdır. Doğalgazı ilk olarak kullanan millet Çin olarak bilinmektedir. Fakat mordern olarak ilk üretim ve kullanım ABD tarafından gerçekleştirilmiştir. Dağıtılması borular aracılığı ile gaz halinde yapılır. Ayrıca sıvı hale getirilip de dağıtılabilir. Fakat büyük miktarlar söz konusu olduğunda sıvı halinde taşıma tercih edilmez. Çünkü daha maliyetlidir.

Doğalgazın Avantajları

1. Doğalgaz zehirsiz bir gazdır. Fakat havaya %15-%20 civarında karışması kapalı alanlarda boğulmalara neden olabilir.

2. Doğalgaz, gaz olarak borularla transfer edilen bir yakıttır. Bu yüzden yatırım maliyetinden sonra, dağıtım için ayrıca maliyet gerektirmez.

3. Tutuşma sıcaklığı düşüktür. Ayrıca bir ön ısıtma gerektirmez.

4. Doğalgaz temiz bir yakıttır. Tam yanma sonrası herhangi bir kül, kurum vb bırakmaz.

5. Verimi %90'ın üzerindedir.

6. Otomasyona uygundur. İstenilen miktarlarda sıcaklık ve enerji kontrollü olarak elde edilir.

7. Basit sistemlerde düşük basınçlarda çalışır. Patlamalarda parçacık tesiri yapmaz.

8. Doğalgaz ortalama 0,6-0,8 yoğunluğa sahiptir. Havadan daha hafiftir. Bu yüzden sızıntılarda ilk olarak tavanda birikme yapar.

9. Doğalgaz ile devamlı enerji üretilebilir. Güneş enerjisi, rüzgar enerjisi gibi zamanla değişen değişkenlere bağlı değildir.

10. Kokusuz bir gazdır. Fakat sızıntılarda fark edilmesi amacıyla bazı bileşenler ile kokulandırılır.

Doğalgazın Dezavantajları

1. Doğalgaz, diğer fosil yakıtlar gibi sınırlıdır ve belirli miktarda rezervi vardır.

2. Havaya belirli oranda karışması ile oksijen oranını azaltacağından dolayı boğulmalara neden olabilir.

3. Sızıntılar ve yanlış uygulamalar nedeniyle patlamalara neden olabilir.

4. Yanma sonrası oluşan azotlu bileşikler, diğer yakıtlara nazaran az da olsa, havayı kirletir ve sera etkisine neden olur.

5. Rezervi olmayan ülkeler açısından büyük miktarlarda kullanımı dışa bağımlılığı arttırır.
6. Yatırım maliyeti yüksektir. Depolanmadan boru hattıyla dağıtılır.

Devamı

Optik Sürücü Yerine SSD Takmak

Solid State Drive (SSD) , normal belleklerden farklı olarak elektronik devrelerden meydana gelen ve mekanik yazma gerçekleşmeyen bir depolama birimidir. Yüksek yazma ve okuma hızlarına sahiptir. HDD ler gibi bilgisayarın hareket ettirilmesi veya ufak tefek sarsıntılardan etkilenmez. Fakat yüksek fiyatından dolayı satılan notebook çeşitlerinde genelde kullanılmaz. Bu yüzden bazı kullanıcılar laptoplarına sonradan SSD ekleme yoluna gitmektedir.

Laptoplara SSD takılabilmesi için ayrı bir slot gerekmektedir. Bazı laptoplarda boş olarak ikinci bir slot bulunsa da çoğunda herhangi bir slot bulunmamaktadır. Bu yüzden ikinci depolama birimi için optik sürücü yeri kullanılmaktadır. Optik sürücülerin yerini usb belleklerin almasıyla eksikliği kullanıcılar için sorun oluşturmamaktadır. SSD'nin bu yuvaya takılması içinse bir aparata ihtiyaç duyulur. Bu aparata HDD kızak veya HDD Caddy olarak adlandırılır. Bu işlemi aşamalı olarak anlatmaya çalışalım.

1. SSD ve optik sürücü yerine takılacak kızağı edinmek

HDD kızağı 9,5 mm ve 12,7 mm olarak iki farklı tipte bulunmaktadır. Notebook modeline göre kısa bir araştırma ile size uygun modeli almalısınız. SSD olarak ise sizin için uygun maliyet ve performansa sahip bir SSD edinmeniz yeterli.

2. Optik sürücüyü yerinden sökmek

Optik sürücü bilgisayara genelde tek vida ile bağlıdır. Bu vidayı sökmek için laptopun arka kapağının çıkarılması gerekmektedir. Eğer bilgisayarınızın garantisi var ise bu işlemi satın aldığınız firmaya veya müşteri hizmetlerine sorarak yapmanızı tavsiye ederiz. Kapağı açtıktan sonra ise optik sürücüsünün bağlı olduğu vida sökülür ve optik sürücü yerinden çıkarılır.

3. HDD kızağını optik sürücü yerine yerleştirmek.

Aldığımız SSD'yi kızağa monte ettikten sonra çıkardığımız optik sürücü yerine takılır ve aynı şekilde kızağınız vida yuvasına sahip ise montajı yapılır. 

4. SSD'ye windows kurulumunu yapmak

Windows dosyaları Microsoft'un kendi sitesinden temin edilir ve herhangi bir USB bellek kurulum dosyaları için hazırlanır ve SSD'ye kurulum yapılır. Eğer orjinal bir windows sahibi iseniz kurulumdan sonra ürün etkinleştirilmesi otomatik olarak yapılacaktır.

NOT: HDD kızağın takıldığı optik sürücü yuvası yüksek hızları desteklemeyebilir. Bu yüzden alınan SSD'nin orijinal HDD yuvasına takılması ve HDD'nin ise edindiğimiz kızak ile optik sürücüyü çıkardığımız yuvaya takılması önerilmektedir.

Devamı

AutoCAD Blok Oluşturma, Blok Çağırma ve Blok Patlatma

Çizim programlarıyla çizim yaparken bazen aynı çizim,sembol veya şekilleri yeniden kullanmamız gerekebilir. Bu çizimleri yeniden yapmak zaman kaybına neden olur. Bu yüzden bu çizimleri kaydedebilmek ve yeniden kullanabilmek adına çizim programlarına bazı özellikler eklenmiştir. Bu yazımızda AutoCAD ile blok denilen bu çizimlerin oluşturulmasını, daha sonra kullanmak üzere kaydedilmesini ve bloklar üzerinde çalışma yapabilmek için patlatılmasını ele alacağız.

AutoCAD ile Blok Oluşturma

AutoCAD ile blok oluşturmak için iki seçenek vardır. Bunlar "create block" ve "write block" komutlarıdır. Her iki komutta benzer şekilde çalışsa da uygulamada bazı farklılıklar vardır. "Create block" ile oluşturulan komutlar, sadece üzerinde çalıştığımız çizim için kayıtlanır ve yeni bir çizim dosyası için kullanılamaz. "write block" komutuyla ise oluşturduğumuz bloğu daha sonra kullanmak üzere istenilen bir klasöre kaydedebiliriz. Daha kapsamlı olduğu ve benzer şekilde çalıştığı için "write block" üzerinden ilerleyeceğiz.

1. Blok oluşturmak için "insert" biriminden "write block" komutuna tıklıyoruz veya komut satırına "wblock" yazıp onaylıyoruz.

2. Açılan pencerede oluşturacağımız bloğun tutma noktasını belirlemek için "pick point" tıklıyoruz.

3. Şeklimizi hangi noktadan kullanmak istiyorsak pick point olarak o noktayı seçiyoruz.

4. Blok oluşturacağımız çizimi seçmek için "select object" butonuna tıklıyoruz.

5. Blok oluşturmak istediğimiz şeklimizin tamamını seçiyoruz ve enter tuşuna basıyoruz.

6. Şekilde gösterilen buton ile bloğu kaydetmek istediğimiz klasörü seçiyoruz ve "ok" basıyoruz.

AutoCAD Blok Çağırma

AutoCad ile blok oluşturma işlemimizi tamamladık. Şimdi ise oluşturduğumuz bloğu çizim için kullanmak üzere çağırma işlemini ele alalım. Blok oluşturulduktan sonra birden fazla kez ekleyebileceğimizi daha önce belirtmiştik. Blok çağırma, ekleme işlemi şu şekilde yapılır.

1. "Insert" sekmesi altındaki yine "insert" butonuna tıklanır.

2. Açılan pencerede "browse" butonu ile bloğu kaydettiğimiz klasör bulunarak, blok dosyası seçilir.

    "Ok" butonuna basılır.

3. Bloğu yerleştirilecek koordinat belirlenir veya mouse sol tık ile yerleştirilir.

4.Daha fazla blok çağırmak için aynı işlem tekrarlanır.



Not: Eğer istenirse ekleme menüsünden boyut oranı değiştirilebilir, blok döndürülebilir ve blokta kullanılan birim ayarlanabilir. Scale komutu kullanılırken boyutu değiştirilmesi istenen eksen değiştirilir. Döndürmek istediğimizde "ise rotation" sekmesine herhangi bir açı girmemiz yeterlidir. Birim değişikliği ise farklı birimler ile çalışmamızı sağlar.

AutoCAD Blok Patlatma

Şu ana kadar bloğumuzu oluşturduk ve istediğimiz sayıda ekledik. Fakat çağırdığımız bloklar tek parça halinde çizim sayfamıza geldi. Eğer bloğumuzu ilk çizdiğimiz gibi parçalamak istiyorsak "explode" komutunu kullanarak bloğumuzu patlatmamız gerekmektedir.

1. "Explode" komutuna tıklanır veya komut satırına explode yazarak komut seçilir.

2. Patlatmak istediğimiz blok seçilir ve enter tuşuna basılır.

Bu işlemi yapmanın bir diğer yolu da bloğumuzu patlatarak çağırmak. Blok ekleme menüsünün sol alt köşesindeki "explode" kutucuğu işaretlenerek bloğunuzu patlamış halde çağırabilirsiniz.

Bu yazımızda AutoCAD ile blok oluşturma, blok çağırma ve blok patlatma işlemlerini detaylı olarak anlatmaya çalıştık. Bu komutların nasıl çalıştığını ve görevlerini vermeye çalıştık. Siz de öneri ve sorularınızı belirterek yazımıza katkıda bulunabilirsiniz.

Devamı

Tam Yanma Nedir?

Yanma, yanıcı bir yakıt ve yakıcı oksijen ile gerçekleşen ve sonucunda ısı elde edilen bir tepkimedir. Yanma sonucunda karbondioksit ve su oluşur. Eğer karbonmonoksit gazı açığa çıkarsa tam yanma gerçekleşmez. Bu durum yakıt ve havanın yeterince karışmadığı veya yanma için yeterli koşulların sağlanamadığını gösterir.

Tam yanmanın oluşabilmesi için yeterli miktarda oksijenin bulunması gerekmektedir. Yeterli olmayan oksijen durumunda, eksik yanma sonucu karbonmonoksit oluşur. Karbonmonoksit kokusu ve rengi olmayan zehirleyici bir gazdır. Solunum yoluyla vücuda girmesi durumunda kan ve kalbi oksijensiz bırakarak ölüme sebep olur. Özellikle sobalı evlerde görülen zehirlenme vakalarında yakıtın tam yanma gerçekleşmeden oksijen ile teması kesilmesi sonucu karbonmonoksitin açığa çıkması şeklinde olur. Sobanın ilkel bir yanma sistemi olduğu için tam yanma işleminin gerçekleşmesi zordur. Çünkü yeterli oksijeni ayarlayacak kontrol mekanizması yoktur. Bu yüzden oksijen her halükarda yeterli gelmeyebilir. Bu nedenle de rüzgarlı havalarda soba kullanımı konusunda dikkatli olunması gerekir. Rüzgarla akışı kesilen baca gazı odaya yayılabilir ve zehirlenmelere neden olabilir.

Tam yanma ekonomik açıdan da önemlidir. Çünkü belirli bir karşılık verilerek alınan yakıtın eksik yanması istenmeyen bir durumdur. Bu yüzden yanma işlemi gerçekleştirilen kazan gibi yapılarda tam yanmanın gerçekleşmesi istenir. Tam yanmanın sağlanması amacıyla da oksijen miktarı,yakıt durumu ve baca gazı her zaman kontrol edilir.


Tam yanma sonucu oluşan baca gazı daha beyazdır. Yeterli oksijen miktarının sağlanması için de gerekli olandan bir miktar fazla hava sağlanır. Ayrıca meydana gelen aksaklıklar da bir an önce giderilmeye çalışılır. Bu kadar önlem ve kontrol fazla olarak gözükebilir. Fakat büyük işletmelerde yakılan tonlarca yakıt düşünüldüğünde, büyük miktarlarda tasarruf sağlanabilmektedir.

Tam yanma gerçekleşmediği durumlarda atmosfere zehirli gazlarla beraber tam yanmamış yakıt molekülleri de salınır. Bu moleküller bir miktar ısıya sahiptir. Bu ısının atmosfere yayılması, küresel ısınmayı arttırmakta ve israfa neden olmaktadır. Büyük miktarlarda yanma işlemi yapılan işletme ve fabrikalarda verimsizliğe neden olmakta, fabrikaların zarar etmesine neden olabilmektedir. Ayrıca tam yanma gerçekleşmeyen tepkimelerde açığa çıkan duman ve zehirli gazlar çevre kirliliğine neden olmakta, yerleşim yerlerini yaşanamaz duruma getirmektedir.

Devamı

Isı İletim Katsayısı Nedir?

Isı iletim katsayısı, malzemelerin ısıyı iletme kabiliyetleri doğrultusunda belirlenen değerlerdir. Birimi W/m²K'dir. İletim ile ısı transferinde kullanılır. Malzemelerin ısıyı ne kadar ilettiğini veya iletemediğini gösterir. İnşaat mühendisliği ve makine mühendisliğinde oldukça yaygın olarak kullanılmaktadır. Özellikle ısıtma soğutma sistemlerinde ısı kaybının hesaplanmasında ısı iletim katsayısının önemi büyüktür. İletimle ısı transferi hakkında daha fazla bilgi için ilgili yazımıza bakabilirsiniz.

Bilindiği gibi bazı malzemeler ısıyı daha fazla iletir. Bazı malzemeler ise daha az iletir. Örneğin yemek pişirirken kullanılan tahta bir kaşığın ısı iletim katsayısı düşüktür. Bu yüzden pişirme esnasında ısı transferi daha az gerçekleşir ve tahta kaşığı tuttuğumuz elimiz yanmaz. Fakat pişirme kabının ısı iletim katsayısının yüksek olması istenir. Çünkü yemeklerin daha çabuk ve daha hızlı pişmesini sağlar. Aynı şekilde su ısıtıcılarında bulunan rezistansların ısı iletim katsayıları yüksektir.

Çünkü su olabildiğince hızlı ısıtılmaya çalışılır.

İnşaat sektöründe binaların yapı bileşenlerinin ısı iletim katsayısının düşük olması istenir. Çünkü ısı iletimi düşük olan bir duvar, binanın kaybedeceği ısı miktarını düşürecektir ve daha kolay ısınan bir yapı haline getirecektir. Bu yüzden binalarda ısı kaybını engellemek amacıyla duvarlar arasına ısı iletim katsayısı çok düşük olan köpük malzemeler yerleştirilir. Aynı şekilde binanın dış duvarlarına mantolama işlemi denilen uygulamalar yapılır. Bu işlemlerde kullanılan malzemelerin tümünün ısı iletim katsayıları küçüktür.

Bazı malzemelere ait ısı iletim katsayıları aşağıda verilmiştir.

Devamı

Füzyon ve Fisyon Nedir?

Enerji, insanın temel ihtiyaçlarının başında gelmektedir. Enerji olmadan yaşamımızı sürdürmemiz düşünülemez. Bu yüzden insanlar tarih boyunca farklı şekillerde enerji elde etme metotları kullanmışlardır. Kullanılan bu metotların birbirlerine göre bazı avantajları ve dezavantajları her zaman olmuştur. Bu yöntemlerden biri de nükleer enerjidir. Füzyon ve fisyon tepkimeleri nükleer enerjinin elde edilmesinde kullanılan tepkimelerdir.

Füzyon Nedir?

Füzyon, hidrojen izotoplarının milyon derecelerde birleşmesi ile enerji açığa çıkması olayıdır. Hidrojen elementi doğada kolaylıkla bulunabildiği için füzyon ile enerji üretiminde, ham madde gideri neredeyse hiç yoktur. Fakat deneysel metotlar ile geliştirilmeye çalışılan bu tepkime, enerji üretimi için kullanılamamaktadır. Çünkü atomların birleşebileceği bu kadar yüksek dereceler oluşturmak ve güvenli bir santral inşa etmek çok zordur. Bu yüzden şu anki nükleer enerji santrallerinde fisyon tepkimeleri kullanılmaktadır.

Fisyon Nedir?

Fisyon, Uranyumun izotopları gibi ağır atomların nötron bombardımanı yardımıyla ikiye ayrılması olayıdır. Bu ayrılmayla çok büyük enerji açığa çıkmaktadır. Ayrılan çekirdek ile beraber serbest kalan nötronlar diğer çekirdekleri de tetikleyip zincir halinde tepkimeler meydana getirmektedir. Elde edilen yüksek enerji ve ısı ile buhar türbinlerinden enerji elde edilmektedir.

Fisyon reaksiyonları için kullanılan Uranyum elementi radyoaktiftir ve herhangi bir kazada istenmeyen durumlara yol açabilmektedir. Bu yüzden nükleer enerji bazı kesimler tarafından riskli görülmektedir. Fakat geliştirilen teknolojiler ve yapılan çalışmalar ile daha güvenilir sistemler oluşturulmuştur.

Sonuç olarak, füzyon ve fisyon tepkimeleri nükleer santrallerde enerji üretiminde kullanılan tepkimelerdir. Elde edilen enerji miktarı kullanılan kaynaklara bakıldığında çok yüksek değerdedir. Aynı miktarda enerjiyi üretmek için tonlarca fosil yakıt yakılması gerekmektedir. Fakat nükleer enerjinin güvenilirliği ve riskleri dolayısıyla iyi veya kötü bir enerji metodu olduğu tartışılmaktadır.

Devamı