Plastik Dişli Çarklar Nasıl Üretilir? Nerede Kullanılır?

Teknolojinin gelişmesiyle beraber alternatif mühendislik çözümleri üretmek ve klasik sistemlerin dışına çıkmak önemli hale gelmektedir. Bu nedenle firmalar farklı tasarımlar yaparak pazardaki paylarını yükseltmek ve yeni atılımlar yapmak istemektedir. Bu gelişmelerden biri de mekanik sistemlerde plastik dişli çarkların kullanılması.



Plastik dişli çarklar her zaman daha basit ve düşük yüklemelerde kullanılmaktaydı. Fakat malzeme bilimindeki gelişmeler plastik dişli çarkların öneminin artmasına ve kullanım alanlarının gelişmesini sağladı. Üretiminin kolay olması ve daha ucuz malzemeden üretilmesi plastik dişlilerin kullanımını arttırdı. Peki plastik dişliler nasıl üretilmektedir?

Plastik Dişliler Nasıl Üretilir?

Klasik dişi çarklar talaş kaldırılarak veya döküm yoluyla üretimi yapılmaktadır. Plastik dişli çarkların da üretimi benzer şekillerde yapılmaktadır. Bu yöntemlerden en çok kullanılanları azdırma, fellow ve maag sistemleridir. Ayrıca plastik dişli çarklarda plastik enjeksiyon ile de dişli çark üretimi seri bir şekilde yapılabilmektedir.

Plastik dişli çarkların üretimi metal dişli çarklara göre daha kolay olmaktadır. Çünkü plastikten talaş kaldırmak, metallere göre daha kolaydır. Ayrıca metal işlemesi sırasında meydana gelen kesici takım kırılmaları ve takımların zarar görmesi daha az olmaktadır. Plastik enjeksiyon makineleri ile de hızlı bir şekilde üretimi yapılabilmektedir.

Plastik dişlilerin metal dişlilere göre dayanımı daha azdır. Bunun önüne geçmek amacıyla ham madde içerisine bazı alaşım maddeleri eklenmektedir. Böylece belirli seviyelere kadar plastik dişli çarkların dayanımı arttırılmakta ve yüklemelerin fazla olduğu sistemlerde de kullanılabilmektedir.

Plastik Dişli Çarklar Nerede Kullanılır?

Daha önce de belirttiğimiz gibi plastik dişli çarklar oyuncaklar, saatler ve küçük makineler gibi fazla güç aktarımı gerektirmeyen sistemler için kullanılmaktaydı. Fakat üretim sistemlerinin ve mühendisliğin gelişmesiyle beraber daha dayanıklı ve uzun ömürlü dişli çarklar üretilmeye başladı. Böylece otomotiv sektörü dahil birçok sektörde kullanılmaya başladı.

Plastik dişli çark kullanım alanları;

-Evde kullanılan basit ev aletlerinde
-Buzdolabı ve soğutuculardaki mekanik aksamlarda
-Kağıt parçalama makinelerinde
-Mürekkepli yazıcılarda
-Ağır yükler ile çalışılmayan konveyörlerde
-Paketleme ekipmanlarında
-Endüstriyel otomasyon uygulamalarda
-Gıda sektöründe temizlik ön planda olan uygulamalarda
-Otomotiv sektöründe bazı ekipmanlarda
-Oyuncaklarda

Plastik Dişli Çarkların Avantajları

-Metal dişli çarklara göre daha hafiftir.

-Üretim maliyetleri daha azdır.

-Metal dişli çarklara göre daha temizdir.

-Korozyon sorunu yoktur.

-Çoğu uygulamada yağlama gerektirmez.

-Titreşim ve şok emme özelliği daha iyidir.

-Metal dişli çarklara göre daha sessiz çalışır.

Plastik Dişli Çarkların Dezavantajları

-Aynı boyuttaki bir metal dişli çarka göre yük kapasitesi daha azdır.

-Enjeksiyonla üretilen plastik dişli çarkların toleransı daha kötüdür.

-Metal dişli çarklar plastik dişli çarklara göre daha stabildir.

-Ham madde maliyeti bazı alaşım uygulamalarıyla çok yüksek olabilmektedir.

-Metal şaft ile kullanılması zordur.

Devamı

Kılavuz Neden Kırılır?

Kılavuz çekme işlemi, vida yolu açmak için kullanılan bir yöntemdir. Talaşlı imalat uygulamalarında kullanılır. Kılavuz çekme işlemi el ile yapılabileceği gibi, makineler yardımıyla da yapılır. Bu uygulamalar sırasında kılavuzlar bazı nedenlerle kırılabilmektedir. Peki kılavuzlar neden bu kadar kolay kırılıyor?



Kılavuzlar talaş kaldırmak için tasarlandığından dolayı, talaş kaldırılan malzemelerden daha sert, yani gevrek olarak üretilir. Gevrek olan malzemeler ani kırılmalara uğrar. Bu yüzden zorlamaya uğrayan kılavuz, kırılmaya uğrar. Bu durumun oluşmasının sebebi kılavuzun yüksek burulma momentine ve kayma gerilmesine maruz kalmasıdır. Tabi ki kılavuz çekme talimatlarına uyulmaması  da gerilmelerin artmasına neden olmaktadır

Kılavuzun kırılmasının bir diğer nedeni talaş kaldırmak için tasarlanan girintili çıkıntılı yapısıdır. Bu yapı kılavuz çekme işlemi esnasında girinti kısımlarında gerilme yığılmalarına neden olur. Bu yüzden kılavuz daha kolay kırılır. Ayrıca kılavuzun dişlerinin yapısından dolayı girintilerde çentik etkisi meydana gelir. Bu durum kılavuz kırılmasının daha kolay meydana gelmesine sebep olur.

Gerilme yığılmaları ve çentik etkisi hakkında daha fazla bilgi için ilgili konularımıza bakabilirsiniz.

>>  Gerilme Yığılması ve Gerilme Yığılması Faktörü
>>  Çentik Etkisi Nedir?

Kılavuzun yorulmaya uğraması da kırılma sebeplerindendir. Kılavuzun defalarca kullanılmasından dolayı meydana gelen küçük çatlaklar içeriye doğru kateder. Yorulmaya uğrayan malzeme de dayanabileceği gerilmeden daha küçük gerilmeler ile kırılabilir.

Kırılan Kılavuz Nasıl Çıkarılır?

Kırılan kılavuzu çıkarmak için bazı yöntemler uygulanır. Eğer kılavuz çok gömülmeden kırılırsa çıkarma aparatları ile çıkarılabilir. Bu aparatların kullanımı tüm kılavuz kırılmaları için mümkün olmamaktadır. Müdahale edilemeyen derindeki kırıklarda, ekstrüzyon makinesi ile kırılan parçanın parçalanması sağlanabilmektedir. Bu durumdan kaçınmak için kılavuz talimatlara uygun olarak çekilmeli, kılavuz çekme esnasında dikkatli davranılmalıdır.

Devamı

Santrifüj Pompa Nedir? Nasıl Çalışır?

Pompalar temel olarak ikiye ayrılır. Pozitif deplasman pompaları ve santrifüj pompalar. Pozitif deplasmanlı pompalar dişli, paletli, vidalı vb. tipte pompalardır. Santrifüj pompalar ise kendi içerisinde bazı özelleşmiş tiplerde bulunabilmektedir. Pompaların temel amacı akışkanı daha yüksek bir basınca veya hıza çıkarmaktır. Böylece akışkan kullanılmak üzere tesisata aktarılabilir veya konumundan daha yüksek bir noktaya çıkarılabilmektedir. Ayrıca hidrolik sistemler için gerekli olan basınçlı akışkanı sağlamaktadır.

Santrifüj Pompalar Nasıl Çalışır?

Santrifüj pompalar genel olarak çark (pervane) , salyangoz diye isimlendirilen bir gövde, akışkanın hızını ve basıncını düzenleyen bir difüzör ve sızdırmazlık elmanlarından oluşmaktadır. Santrifüj pompanın en önemli elamanı bir rotora bağlı olan çarktır. Çark pompa girişinden gelen akışkanı dönmenin etkisiyle meydana gelen merkezkaç kuvveti ile kenarlara iter. Bu durumun sağlanmasında çark tasarımının kanatlı bir yapıda olması da önemlidir. Kenarlara doğru itilen akışkan salyangoz denilen, gittikçe genişleyen bir gövdeye aktarılır. Burada bir difüzör yardımıyla akışkanın hızı azaltılır ve basıncı arttırılır. Elde edilen basınçlı akışkan istenilen şekilde kullanılır.

Santrifüj Pompalar Nerede Kullanılır?

Santrifüj pompaların büyük enerji santrallerinden sulama sistemlerine kadar geniş bir kullanım alanı vardır. Fakat santrifüj pompalar tasarımından dolayı viskozitesi yüksek olan bazı akışkanlarda kullanımı önerilmez. Çünkü viskozitesi yüksek akışkan sürtünmeden dolayı yüksek sıcaklıklara ve tahribata neden olur. Bu yüzden su gibi düşük viskoziteli akışkanlar kullanılır.

Akışkanların viskozitesi hakkında daha fazla bilgi için ilgili yazımıza bakabilirsiniz.



Santrifüj pompaların kullanım alanları;

-Enerji üretim istasyonlarında

-Petrol rafinelerinde

-Atık su yönetim tesislerinde

-Sel baskını için yapılan tesisatlarda

-Drenaj sistemlerinde

-Sulama sistemlerinde

-İçme suyu şebekelerinde

-Bölgesel su ve tesisat şebekelerinde

Santrifüj Pompanın Avantajları

-Basit bir yapıya sahiptir. Karmaşık sistem gerektirmez.

-Yatay veya düşey olarak monte edilebilir.

-Belirli bir viskoziteye kadar çoğu akışkan için kullanılabilir.

-Standart ve düzenli akışkan sağlar.

-Valf vb. ek ekipmanlara ihtiyaç duymaz.

Santrifüj Pompanın Dezavantajları

-Yüksek viskoziteye sahip akışkanlarda kullanılmaz.

-Yüksek sıcaklıklarda parçalarda hasar oluşabilir.

-Santrifüj pompalar kavitasyona neden olabilir.

-Emme basıncı yoktur. Bu yüzden su altına konulmalıdır. Ya da alçak basınç oluşturularak akışkanın pompa içerisine girmesi sağlanmalıdır.

Devamı

Basınçlı Hava Nasıl Elde Edilir?

Basınçlı hava endüstride elektrikten sonra en çok kullanılan maddelerden biridir. Çoğu işletme için basınçlı hava temel işlerin yapılmasında önemli rol oynar. Bu yüzden fabrikaların ve atölyelerin kurulumunda genellikle basınçlı hava tesisatı da kurulur. Peki basınçlı hava nasıl elde edilir?



Basınçlı havanın elde edilmesindeki temel prensip, atmosfer basıncındaki havanın daha yüksek basınca yükseltilmesi ve ihtiyaç halinde depolanmasıdır. Bu işlemi yapan araçlara kompresör adı verilmektedir. Vidalı, pistonlu gibi birçok çeşidi vardır. Kompresör kapasitesi, basınçlı hava ihtiyacına ve fabrika koşullarına göre seçilir. Kompresöre giren hava, kompresörün tipine göre farklı şekillerde sıkıştırılır ve depolanır. İhtiyaç halinde depolanan hava kullanılır.

Basınçlı havanın basıncı, seçilen kompresör gücüne göre değişmektedir. İşletmeler ihtiyaç duydukları basınca göre kompresör tipini ve basıncını seçmelidirler. Gereğinden büyük seçilen kompresörler, yatırım maliyetini boş yere yükseltmektedir. İhtiyaçtan düşük seçilen kompresörler ise ihtiyacı karşılayamamaktadır.

Devamı

Emisyon Değeri Nedir? Nasıl Ölçülür? Nasıl Düşürülür?

Emisyon değeri, yapılan emisyon testleriyle neticesinde motorlu araçların havayı ne kadar kirlettiğini gösteren değerdir. Otomobil firmaları bu değeri mümkün olduğunca düşük tutmaya çalışır. Çünkü uluslararası ve yerel düzeyde bu değerin tutulması gereken sınır vardır. Eğer yapılan ölçümlerde bu değer beklenenin üzerinde çıkarsa firmalara büyük yaptırımlar uygulanabilir.

Özellikle geçtiğimiz yıllarda Volkswagen marka araçlarda ortaya çıkan yüksek emisyon değerleri firmanın prestij ve para kaybetmesine neden olmuştur. Emisyon değerleri yüksek çıkan araçlarını geri çağıran şirket, imajını düzeltmek için büyük efor sarf etmiştir.

Emisyon Testi Nasıl Yapılır?

Emisyon testi araç muayene istasyonlarında uzman ekipler tarafından yapılır. Bu testin yapılabilmesi için araç sistemlerinin düzgün çalışıyor olması ve aracın emisyon ölçümü için hazır halde olması gerekmektedir. Aksi takdirde aracın emisyon değerleri gerçek sonuçları vermeyebilir. 

Emisyon testleri binek araçlar için ilk 3 yılın sonunda yapılır. Daha sonraki yıllarda ise 2 senede 1 yapılması gerekmektedir. Diğer motorlu taşıtlar içinse her yıl yapılması gerekmektedir. Emisyon değerleri belirli bir değerin üzerinde olanlara trafiğe çıkış izni verilmez.

Her yönetimin kendine göre ölçüm cihaz ve şekilleri ardır. Ölçümle beraber egzozdan atılan gazdaki hidrokarbon, nitrojen oksit, karbonmonoksit, karbondioksit değerlerini ölçmektir. Ölçümün yapılmasıyla aracın istenen emisyon değerine sahip olup olmadığı belirlenir.

Emisyon Değeri Nasıl Düşürülür?

Emisyon değerinin düşük olması her ne kadar aracı kullanmaya devam etmek için bir zorunluluk olsa da doğanın korunması ve küresel ısınmanın önlenmesi amacıyla sürücülerin uyması gereken bazı durumlar vardır.

-Aracın eskimesiyle beraber motorun performansı düşer ve kirletme oranı artar. Bu yüzden belli aralıklarla temizlemek için yakıta katkı maddeleri konulabilir.

-Kaliteli yakıt kullanılması 

-Klima sisteminin ve filtrelerin temizlenmesi veya değiştirilmesi 

-Belirli aralıklarla yağ değişiminin yapılması
-Aracın periyodik kontrollerinin zamanında ve tam yapılması

-Aracı çalışır halde tutmak boş yere yakıt kullanılmasına ve egzoz gazı salınımına neden olur. Bu yüzden uzun süreler araç çalışır halde tutulmamalıdır.

-Agresif kullanımdan kaçınmak emisyon değerinin düşmesini sağlar.

Devamı

Elektrikli Araçlarda Vites Var Mı?

Geçtiğimiz yıllarda yapılan çalışmalarla beraber elektrikli araçların yaygınlığı büyük ölçüde arttı. Yine de bireysel kullanım olarak herkesin elektrikli araçla tanıştığı söylenemez. Bu yüzden elektrikli araçların çalışmasında merak edilen şeyler olabiliyor. Bunlardan biri de elektrikli araçlarda vites kullanılıp kullanılmadığı.

İçten yanmalı motorlara baktığımızda, her araçta 5 kademeli veya 6 kademeli gibi değişen hareket iletim sistemlerinin olduğunu duymuşuzdur. Bu araçlarda araç ilk hızlanırken düşük viteslerde, daha yüksek hızlarda ise büyük vitesler kullanılır. Bunun nedeni düşük hızlarda daha yüksek tork elde ederek aracın hızlanmasını sağlamaktır. Bununla ilgili daha fazla bilgiyi devir ile tork ilişkisi yazımızda bulabilirsiniz. Peki elektrikli motorlarda böyle bir sisteme gerek var mı?

Elektrikli araçlarda motor direk olarak tekerlek miline bağlıdır. Elektrik motorunun ürettiği açısal hız tekerleklere aktarılır ve hareket sağlanır. Ayrıca elektrikli motorun özelliğinden dolayı düşük hızlarda yüksek tork üretilir ve belirli bir hıza kadar tork düşüşü yaşanmaz. Bu nedenle hareketin sağlanması için herhangi bir vites kutusuna ihtiyaç yoktur. Fakat yapılan yeni araştırmalar ve geliştirmeler ile kademeli hareket sisteminin var olduğu elektrikli araçlar da tasarlanmaktadır.

Elektrikli araçlarda hareket iletim sisteminin olmaması aracın daha hafif olmasına, böylece daha performanslı olmasını sağlamaktadır. Ayrıca ilk hızlanma, kademeli sistemlere göre çok daha çabuk şekilde meydana gelmektedir. Yani elektrikli araçların 0-100 km/h hızlanması çok daha hızlı olmaktadır.

Elektrikli araçlarda vites kutusu kullanılacak olsa dahi, bildiğimiz klasik sistemlerden farklı olacaktır. Çünkü zaten elektrik bataryası ile ağırlaşan araç, performansa etki etmeyen bir sistemle daha da ağırlaşacaktır. Bu da performansta azalmalara neden olacaktır.

Sonuç olarak, elektrikli araçlarda klasik araçlardaki gibi vites yoktur. Hareketi sağlayan tek kademeli vites tipleri yaygın olarak kullanılır. Elektrikli araçlar çevre dostu olması ve diğer avantajları ile önümüzdeki yıllarda daha da yaygınlaşacağı öngörülmektedir.

Devamı

Devir ile Tork Arasındaki İlişki Nedir?

Devir veya devir sayısı , bir nesnenin dakikada kendi ekseni etrafında kaç tur attığını belirtir. Tork ise eksen etrafındaki dönmeyi sağlayan kuvvet tarafından oluşturulur. Tork, döndürme momenti şeklinde de adlandırılmaktadır. Devir ile tork arasında ise ters orantı vardır. Aynı güçteki bir motorda devir sayısı ne kadar arttırılırsa motorun üreteceği tork o kadar azalacaktır.

Devir sayısının yüksek olması herkes tarafından bir makinenin veya aracın kalitesini tarif etmede çokça kullanılır. Fakat her zaman devir sayısının yüksek olması o makinenin daha iyi olduğuna mı işarettir?

Devir sayısının yüksek olması, elbette makinenin veya aracın daha yüksek hızlarda ve seri olarak işlem yapmasını sağlar. Fakat aynı güç değerinde olan iki motordan devir sayısı yüksek olanın torku daha düşük, devri düşük olanın ise tork üretme kapasitesi daha fazladır. Yani sadece devir sayısına bakarak motorun veya makinenin kapasitesini belirleyemeyiz. Bu durumu farklı örnekler ile pekiştirebiliriz.



Otomobillerde motorun ürettiği maksimum tork ve hız değerleri vardır. Eğer otomobili düşük viteste kullanırsak daha yüksek tork elde ederiz. Bu yüzden ilk kalkışlarda ve rampalarda düşük viteste araç kullanılır. Aynı şekilde araç belli bir devire ulaştığında vites değiştirmek lazımdır. Yüksek viteslerde araç belirli bir ivmeye ulaştığı için artık yüksek tork üretmeye ihtiyaç duymaz. Bu yüzden yüksek devirde düşük tork ile hareket eder. Peki vites değişikliğinde meydana gelen bu değişimler nasıl meydana gelir.

Otomobillerde vites değişimini sağlayan vites kutuları vardır. Paralel olarak 2 milin üzerinde bulunan dişlilerden oluşur. Düşük vites halinde motor mili üzerindeki dişli büyük çaplı başka bir dişli ile temasa geçer ve daha yavaş dönen bu dişli daha yüksek tork aktarılmasını sağlar. En yüksek viteste ise motor mili direk olarak hareket mekanizmasına bağlıdır.



Hurda istasyonlarında ve parçalama makinelerinde de aynı durum geçerlidir. Hurda araçları ve metalleri parçalamak için yüksek tork gereklidir. Bu yüzden tasarlanan makine düşük devirde çalışır ve yüksek tork üretir. Böylece hurdalar rahatlıkla parçalanabilir. Bu makinelerde yüksek devri kullanılması makinenin işlev göremez duruma gelmesine sebep olabilir

Sonuç olarak, tork ve devir birbiri ile ters orantılıdır. Devir ve tork değerleri ihtiyaca göre belirlenir ve ona göre motor ve dönen eleman tasarımları yapılır. Yüksek devirli bir makinenin sadece devrine bakarak kaliteli diyemeyeceğimiz gibi, düşük devirli bir makinenin de kullanışsız olduğunu söyleyemeyiz. Bu yazımızda devir ile tork arasındaki ilişkiden bahsetmeye çalıştık. Siz de eklemek istediklerinizi yorum yaparak belirtebilirsiniz.

Devamı

Su Jeti Nedir? Su Jeti Nasıl Çalışır?

Su jeti, diğer talaşlı imalat proseslerinden farklı olarak çalışan, kesim işlemi için yüksek hız ve basınçta su kullanılan üretim yöntemi çeşididir. Su jetinin plastikten sert metallere kadar genel bir kullanım aralığı vardır. Yumuşak malzemelerde su jeti ile kesim için herhangi bir ekleme gerekmezken sert olan metaller için kesme suyunun içeriğine abrasif(aşındırıcı) partiküller eklenir.

Su Jeti Nasıl Çalışır?

Su jetinin çalışmasında temel prensip, yüksek hız ve basınçtaki suyun bir düzenek yardımıyla kesilecek malzemeye uygulanması ve talaş kaldırılmasıdır. Bu basıncı sağlamak amacıyla yüksek basınçlı pompa kullanılır. Kullanılan pompa tankta bulunan suyu belirli bir basınca yükseltir. Basınçlı su depolanır ve gerek duyulduğu zaman su jeti ile kesme işlemini yapmak amacıyla bir başlıktan geçirilerek malzemeye uygulanır. Kesme işlemi tamamlandıktan sonra kullanılan su bir filtre sisteminden geçirilerek içerisindeki talaşlardan arındırılır. Yeniden kullanıma uygun hale gelen su kullanılmak üzere depoya gönderilir.

Su Jetinin Avantajları

-Yumuşak malzemelerden sert malzemelere kadar genel bir kullanım alanı sunar.

-Kesme işlemi sırasında ısınma meydana gelmez.

-Değişme sıklığı yüksek olan kesme araçları kullanılmadığı için tasarruf sağlar.

-Kesme yüzeyi temiz kalır ve ek işlem gerektirmez.

-Çevre dostudur. Herhangi bir zehirli veya çevreye zararlı madde oluşturmaz.

-Düşük toleranslarda çalışır.

Su Jetinin Dezavantajları

-Kurulum maliyetleri ve su jeti makinelerinin fiyatları yüksektir.

-Sert metallerde su jetinin uygulanması için su içeriğine aşındırıcı(abrasif) malzemeler eklenmesi gerekebilir.

-Su jeti ile kesim prosesi zaman alan bir prosestir. Bu yüzden üretim miktarı geleneksel yöntemlere göre azdır.

-Kalın parçaların kesilmesinde su jetinin etkisinin azaldığı kalınlıkta çarpık geometrilere neden olur.

Devamı

Isı Esanjörü Nedir? Isı Esanjörü Çeşitleri Nelerdir?

İki akışkan arasında ısı transferi yardımıyla sıvıların sıcaklıklarını değiştirmeye yarayan araçlara ısı esanjörü veya ısı değiştirici denilmektedir. İkiden fazla sıvı arasında veya değişik fazlar arasında da ısı alışverişi sağlayan çeşitleri vardır. Ekipman çeşidine göre ve akış çeşitlerine göre sınıflandırılırlar. Isı esanjörleri ısıtma, soğutma ve iklimlendirme sistemlerinde, enerji tesislerinde ve bireysel ısıtma sistemlerinde yaygın olarak kullanılırlar. Isı esanjörleri hem ısıtma hem de soğutma için kullanılabilir. Isı esanjörlerine ısı değiştiricileri de denilmektedir.

Isı Esanjörü (Değiştiricisi) Nasıl Çalışır?

Isı esanjörünün çalışma prensibi ısı transfer dinamiklerine dayanır. Isı esanjöründe birbirine karışmayan iki farklı akışkan kullanılır. Bu akışkanlar kullanılan esanjör çeşidine ve uygulamalara göre değişiklik gösterir. Temel amaç ısıtılmak veya soğutulmak istenen akışkanın başka bir akışkan ile sıcaklığının değiştirilmesidir. Sıcaklığı değiştirilmek istenen akışkanlar farklı şekillerde birbirlerine temas ettirilir ve ısı transfer dinamiklerinin çalışması beklenir. Isıtılmak istenen akışkan için ekstra enerji ihtiyacı gerekebilir. Fakat soğutma işlemlerinde doğal olarak çalışan sistemler çoğunluktadır. 

Isı Esanjörü(Değiştiricisi) Çeşitleri Nelerdir?

Isı esanjörleri kullanıldıkları sistemlere göre farklı tasarımlara sahiptirler. Çünkü sistemlerde ısı ihtiyacı, akışkan tipi ve ısı transfer hızı ihtiyacı değişebilmektedir. Ayrıca yaygın olmayan sistemler için özel tasarımlar gerekebilmektedir. Isı esanjör çeşitlerinden bazıları boru tipi ısı esanjörleri, plakalı ısı esanjörleri, rejeneratif ısı esanjörleri ve genişletilmiş yüzeyli ısı esanjörleridir.

Boru Tipi Isı Esanjörleri

Boru tipi ısı esanjörlerinde sistem boru içinden akmakta olan ısının soğutulması veya ısıtılmasını sağlar. Bu tip ısı değiştiricilerinde boru içindeki akışkanın sıcaklığı, borulara temas eden başka bir akışkan ile değiştirilir. Boru tipi ısı esanjörleri tasarlanırken boru çapı, boru et kalınlığı gibi faktörler göz önünde bulundurulmalıdır. Isı transfer verimi boru sayısı, boru uzunluğu ve akışkan tipi gibi faktörler ile değişkenlik gösterebilir.

Plakalı Isı Esanjörleri

Plakalı ısı esanjörleri ısı transferini sağlayan ince plakalardan oluşur. Plakaların köşelerinde akışkan dolaşımını sağlayan kanallar açılmıştır. Isıtılmak veya soğutulmak istenen akışkan ve ısıtma soğutma işlemini yapacak akışkan plakalar arasında dolaştırılır. Fakat akışkanlar karışmaz. Plakalar ısı transfer hızını maksimuma çıkaracak şekilde tasarlanırlar. En verimli ısı değiştirici çeşitlerindendir.

Rejeneratif Isı Esanjörleri

Rejeneratif ısı esanjörlerinde ısı transferi ısı depo edilen bir akışkan tarafından sağlanır. Isıtılan akışkanın ısısı ısıtılacak olan akışkana verilir ve ısısını kaybeden akışkan yeniden ısıtılmak üzere değiştirilir. Dolaylı bir ısı değiştirici türüdür. Bu tip ısı esanjöründe ısıtma işlemi için ısıtılan akışkan bekletilir ve ani ısıtma gerektiren durumlarda rahatça kullanılır.

Genişletiliş Yüzeyli Isı Esanjörleri

Isı transfer hızının arttırılması amacıyla kanatlı, yani genişletilmiş yüzey kullanılan ısı esanjörüdür.
Genişletilmiş yüzeyler genellikle gaz akışkanının olduğu tarafta kullanılır. Genişletilmiş yüzeyler boru tipinde ve plakalı ısı esanjörlerinde kullanılabilir. Kullanılacak alan ve ihtiyaçlara göre özel genişletilmiş yüzey tasarımları yapılabilir.

Isı Esanjörleri Nerede Kullanılır?

Isı esanjörleri soğutma-ısıtma sistemlerinin büyük bir kısmında kullanılır. Evlerimizde kullandığımız kombilerden tutun büyük fabrikalardaki devasa sistemlere kadar çok geniş bir kullanım alanı vardır. Kullanılan esanjörler uygulamadaki farklılıklara göre yukarıda geçen farklı tiplerde kullanılır. Ayrıca bazı sistemler için özel tasarlanmış ısı değiştirici sistemleri de kullanılmaktadır.

-Her türlü ev ısıtma sistemlerinde

-Sıcak su temininde

-Enerji santrallerindeki soğutma kulelerinde

-Üretim tesislerinde kullanılan akışkanların soğutulmasında

-Evlerdeki bacalı şofbenlerde
-Sanayi uygulamalarında

Isı Esanjörünün Verimi

Daha önce de bahsettiğimiz gibi ısı esanjörleri tasarımlarına ve uygulama alanlarına göre bazı çeşitlerde ve özelliklerde üretilmektedir. Tüm bu ısı değiştiricilerinin birbirine karşı avantajları ve dezavantajları vardır. Fakat genel olarak düşünmek gerekirse, ısı esanjörlerinin veriminde ısı transfer hızı prensiplerinin büyük önemi vardır.

Isı transfer hızına etki eden bazı faktörler vardır. Isı değiştiricilerinin verimini düşünürken bu faktörleri göz önünde bulundurmak gerekir. Bu faktörlerden bazıları ısı transferinin tipi, kullanılan akışkanların tipi, ısı değiştiricisinin geometrisi ve akışkanlar arasındaki sıcaklık farkıdır.

Devamı

Makine Mühendisliği Atölye Stajı

Atölye stajı, çoğu üniversite tarafından zorunlu kılınan makine mühendisliği için önemli olan stajlardan birisidir. Üretim stajı olarak da bilinmektedir. Kapsamı ve içeriği farklı olsa da temel amaç makine mühendisi adaylarının atölye ortamını görmesi, malzeme ve üretim yöntemleri hakkında bilgi edinmesi amaçlanmaktadır. Bu yazımızda makine mühendisliği atölye stajının içeriği ve kapsamı hakkında bilgi vermeye çalışacağız. Ayrıca atölye staj yeri bulunması ve atölye staj defterinin nasıl doldurulması gerektiğine değineceğiz.

Atölye stajı temelde birkaç konuyu içermektedir. Genel olarak üniversiteler de makine mühendisliği öğrencilerinden bu konularda kendilerini geliştirmeleri ve bilgi sahibi olmasını istemektedir. Bu konular üretim yöntemlerini gözlemleme, teknik resim bilgisini geliştirme, ölçme ve kontrol sistemlerini kullanma gibi konulardır.

Üretim yöntemlerini bilmek bir makine mühendisi adayı için önemli konulardan birisidir. Atölye stajı süresince staj yapılan yere bağlı olarak talaşlı imalat, döküm, soğuk şekillendirme gibi prosesler hakkında bilgi edinilmeli, yapılan iş ile ilgili olarak, çalışan ve mühendislerden yararlanılmalıdır.

Teknik resim bilgisi makine mühendisliğinin temel konularındandır. Teknik resim imalat ve mühendislikte kullanılan ortak bir dildir ve dünyanın her yerinde çok küçük değişiklikler haricinde aynıdır. Bu yüzden makine mühendisliği atölye stajında, stajyer öğrenci teknik resim bilgisini geliştirmeli, üretilen ürünlerin teknik resimlerini incelemeli , hangi üretim yöntemi ile üretildiğini gözlemlemelidir.



Ölçme ve kontrol araçları da atölye ortamında en çok kullanılan araçlardandır. Bu nedenle makine mühendisliği atölye stajında ölçme ve kontrol araçlarının nasıl kullanıldığı öğrenilmeli ve doğru kullanım şekline göre bir fiil kullanılmalıdır. Kullanılan araçların hangi durumlar ve ürünler için kullanıldığı öğrenilmeli ve tatbik edilmelidir. Kumpas, mikrometre, metre ve gönye en çok kullanılan ölçme ve kontrol araçlarındandır.

Malzeme ve alet bilgisi de makine mühendisliği atölye stajında geliştirilmelidir. Atölye ortamında kullanılan malzeme ve cihazların ne işe yaradığı öğrenilmeli, uzman kişi tarafından nasıl çalıştığı konusunda bilgi alınmalıdır. Üretim için hangi malzemelerin kullanıldığı ve kullanılan malzemelerin özellikleri araştırılmalıdır.

Makine Mühendisliği Staj Yeri Nasıl Bulunur?

Üniversiteler öğrencilerin atölye staj yerlerini bulması için belirli bir zaman belirler. Bu zaman içerisinde öğrencilerden staj yerlerini bulması ve üniversiteye bildirilmesi istenir. Fakat bu durum her zaman için kolay olmaz. Özellikle referans isteyen firmalarda staj bulmak oldukça zordur. Staj yeri bulmak için bazı yollar vardır. Bu yollara kısaca değinmeye çalışalım.

1. Firmalar ile iletişime geçmek

Stajyer öğrenci arayan firmalar, çeşitli mecralarda ve kendi sitelerinde ilanlar verebilir. Bu ilanları takip etmek ve zamanında başvurmak staj yeri bulmak için en iyi yollardan birisidir. Fakat başvuru süreci ve açıklanma zamanını değerlendirmek öğrenci insiyatifindedir. Ayrıca staj yapmak istenilen firmaya mail yoluyla ulaşarak cv göndermek ve staj için randevu talep etmek de staj yeri bulma şansını arttırmaktadır.

2. Üniversiteden yardım almak

Üniversiteler, sanayi işbirliği adında sanayi ile bilgi alışverişi içindedir. Staj yeri bulmak isteyen stajyer adayları, üniversitelerdeki bu birim yardımıyla stajyer ihtiyacı olan fabrikaları bulabilir ve atölye stajı başvurusunda bulunabilirler.



3.Referans ile staj bulmak

Staj bulmak için en etkili yollardan biri referans bulmaktır. Firma ile iletişim halinde olan veya çalışmakta olan kişilerin gösterdiği referanslar şirketler için önemlidir. Bu yüzden staj bulmak isteyen adaylar referans göstererek staj yeri bulma şansını arttırabilirler.

Makine Mühendisliği Atölye Staj Defteri Nasıl Doldurulur?

Staj yapan öğrenciler için en zor işlerden birisi de staj defteri doldurmaktır. Makine mühendisliği atölye stajında da öğrencilerin yaptıkları stajları anlatan bir staj defteri doldurmaları istenmektedir. Staj defterinde ne olması gerektiği genelde üniversiteler tarafından belirlenmiştir. Fakat bazen staj defterinin içeriği stajyer öğrenciye bırakılabilmektedir. Staj defterinde ne olması gerektiğine değinmeye çalışalım.

Staj defteri doldurulurken ilk olarak fabrika tanıtımıyla başlanır. Fabrikanın faaliyet alanı, kapasitesi gibi gibi genel bilgiler verilir ve fabrika tanıtılır. Daha sonra stajyerin yaptığı işler resmi bir dille yapıldı edildi tarzında yazılır. Stajyer yapılan ürünler ve uygulanan prosesler hakkında fabrikanın izin verdiği ölçüde staj defterinde yer verebilir. Ayrıca üretimde kullanılan makinelerin ve cihazların tanıtımları da yapılabilir. Yukarıda belirttiğimiz makine mühendisliği atölye stajındaki temel esasların uygulanması durumundaki tecrübelerini aktarabilir. Ölçme ve kontrol teknikleri staj defterinde belirtilebilir.

Devamı