Ağırlık Merkezi Nedir? Nasıl Hesaplanır?

Uzayda yer kaplayan bir cismin tüm kütlesinin bir noktada toplamak istesek, o noktanın konumu ağırlık merkezi olacaktır. Ağırlık merkezi, teoride farklı olsa da pratikte kütle merkezi ile aynı kavram olarak kullanılmaktadır. Kuvvet ve hareket problemlerinde cismin ağırlık merkezi kullanılır ve hesaplamalarda oldukça kolaylık sağlar. Düzgün geometrik cisimlerin ağırlık merkezlerinin bulunması nispeten kolaydır. Fakat daha karmaşık cisimlerin de ağırlık merkezi hesaplamaları yapılabilmektedir.

Ağırlık merkezi veya kütle merkezi birçok sistemin tasarlanmasında önemli rol oynamaktadır. Örneğin otomobillerde ağırlık merkezinin yere daha yakın olması gerektiği söylenir. Çünkü arabanın virajlarda savrulmaması ve devrilmemesi için ağırlık merkezinin yere daha yakın olarak tasarlanması gerekir. Aynı şekilde yük kaldırma araçları tasarlanırken ağırlık merkezine göre tasarım yapılır ve dengelemek için karşı ağırlıklar kullanılabilir.

Günlük yaşamda da ağırlık merkezi deneyimlenebilir. Örneğin bir nesneyi itmeye çalışalım. Eğer nesneyi ağırlık merkezinden uzak bir bölgesinden itmeye çalışırsak, ya çok zorlanırız ya da nesne istediğimiz yönden uzaklaşır ve istek dışı hareket eder. Yine aynı şekilde nesneleri kaldırırken ağırlık merkezine yakın yerlerden tutarsak hem dengeli bir kaldırma yapılmış olur hem de sakatlıkların önüne geçilmesi sağlanır.

Ağırlık Merkezi Nasıl Hesaplanır?

Düzgün geometrik şekillerde ve cisimlerde ağırlık merkezi kolayca tespit edilebilmektedir. Fakat daha kompleks ve düzgün olmayan cisimler için bazı hesaplamalar yapılması gerekmektedir. Bu hesaplamalarda temel amaç geometrik şeklin referans alınan yatay ve düşey doğrultuya göre ağırlık merkezinin belirlenmesidir. Aşağıdaki formülde hesaplamaya dair bilgileri bulabilirsiniz.

Dikdörtgeni ele aldığımızda ağırlık merkezinin bulunması için hesap yapmaya gerek yoktur. Çünkü yatay ve dikey kenarlarının orta noktasının kesişimi bize ağırlık merkezini vermektedir. Aynı şekilde kare ve üçgen içinde benzer kısayollar uygulanabilmektedir. Daha karmaşık şekillerde ise yukarıda değindiğimiz hesaplamanın yapılması gerekmektedir. Ağırlık merkezinin hesaplanmasını bir örnekle göstermeye çalışalım. Ayrıca kare, dikdörtgen gibi düzgün geometrik şekillerin ağırlık merkezlerini derlediğimiz konumuza bakabilirsiniz

>> Geometrik Şekillerin Ağırlık Merkezleri

Örnekte görüldüğü gibi birleşmiş iki dikdörtgenden oluşan şeklimiz mevcuttur. Bu şeklin ağırlık merkezinin bulmak için öncelikle resimde görüldüğü gibi iki eş parçaya ayırırız. Toplamda 14 kg olan bu şekli ayırdığımızda kenar uzunluklarından dolayı 10kg ve 4kg olarak ayrılabilir. Daha sonra formülümüzü kullanarak şeklimizin ağırlık merkezini hesaplayabiliriz.

x = (4 x 7 + 10 x 6) / (10 + 4) = 6,285
y = (4 x 13 + 10 x 7) / (10 + 4) = 8,71

Bu yazımızda ağırlık merkezinin ne olduğunu ve ağırlık merkezinin nasıl hesaplanacağı hakkında bilgi vermeye çalıştık. Yazımızda verdiğimiz formül ve hesaplamaları diğer şekillere uygulayarak sonuca ulaşabilirsiniz. Düzeltmek istediğiniz veya eklemek istediğiniz bilgileri yorum kısmından iletebilirsiniz.

Devamı

Helis Açısı Nedir? Nasıl Hesaplanır?

Helis, silindirik veya konik bir cismin etrafına belirli bir açıyla sarılan bir doğrudan meydana gelir. Diğer bir ifadeyle silindire sarılan bir üçgenin hipotenüs ismi verilen kenarının izlediği yoldur. Helis açısı da helisel şeklin oluşmasını sağlayan doğrunun, yatay eksen ile yaptığı açıdır. Helis dişlilerde, vida-cıvata bağlantı elemanlarında ve sonsuz dişlilerde helis açısı bulunur.

Helis açısı hesaplamalarında helisin bulunduğu silindir çapı ''D'' , helis adımı ''P'' parametreleri kullanılır. Hesaplamalarda helis eğrisi bir adım boyutunda açılarak bir üçgen oluşturulur. Hipotenüs ile yatay eksen arasındaki açı helis açısıdır. Helis açısı bu açının arctanjantı alınarak hesaplanır

Helis dişli çarklarda helis açısıyla beraber eğim açısı da bulunmaktadır. Bu iki kavram çoğu zaman birbiri yerine kullanılmaktadır. Fakat bu iki kavram birbirinden farklıdır. Helis dişlilerde eğim açısı dönme ekseni ile helis doğrultusu arasında kalan açıdır. Helis açısı ise yukarıda belirtildiği gibi helis doğrultusu ile yatay eksen arasında kalan açıdır.

Helis açısı ile eğim açısı birbirini 90 dereceye tamamlamaktadır. Helis dişli çark hesaplarında eğim açısı kullanılması yeterlidir. Bu yüzden bu açı bazı kaynaklarda ''helis açısı'' olarak da geçebilmektedir.

Devamı

Pnömatik Sistem Nedir? Nasıl Çalışır? Nerede Kullanılır?

Pnömatik sistemler, sıkıştırılan havanın kontrollü bir şekilde kullanılarak hareket ve güç sağlandığı sistemlerdir. Oldukça hafif, küçük ve kuvvetli sistemler dizayn edilebilir. Pnömatik sistemlerde hava kullanılır. Bu yüzden ekonomik ve temiz bir mekanizmadır. Farklı gazların kullanıldığı özelleşmiş pnömatik sistemler de bulunmaktadır. Endüstriyel üretimden küçük aletlere kadar birçok kullanım alanı vardır.

Pnömatik Sistemler Nasıl Çalışır?

Pnömatik sistemler gazın sıkıştırılarak kullanılması esasına dayanır. Gazı sıkıştırmak için kompresör kullanılır. Kullanılacak mekanizmaya göre değişmekle birlikte sıkıştırılan gaz direk olarak veya daha sonra kullanılmak üzere bir depoya aktarılabilir. Gaz sıkıştırıldığı anda artık potansiyel enerjiye sahiptir ve kullanılmak için hazırdır. Gazın kullanımı esnasında potansiyel enerji kinetik enerjiye dönüşür ve hareket sağlar.

Sıkıştırılan havanın kullanılabilmesi için hidrolik sistemlere benzer mekanik sistemler kullanılır. Tek etkili veya çift etkili piston bu sistemlere örnektir. Sisteme gönderilen hava yön kontrol valfleri kullanılarak piston silindir mekanizmasına iletilir ve hareket sağlanır. Dönme hareketi de havanın basıncını kullanılarak sağlanabilmektedir. Hareket ve gücün nasıl iletileceği, sistemden beklenen ihtiyaca göre tasarlanır.

Pnömatik sistemleri basit bir örnekle anlatmak istersek balon örneğini verebiliriz. Bir balonu şişirdiğimizi düşünelim. Bu esnada balonun içerisinde havanın sıkıştırılmasını sağlayan sistem nefes alıp-verme mekanizmasıdır. Akciğerlerin bir nevi kompresör görevi gördüğünü söyleyebiliriz. Balonda sıkışan hava potansiyel enerjiye sahiptir. Eğer balonu bırakırsak odanın içerisinde gelişigüzel hareket meydana getirecektir. Bu da potansiyel enerjinin kinetik enerjiye dönüştüğü kısımdır.

Pnömatik Sistemler Nerede Kullanılır?

Pnömatik sistemler çeşitli şekillerde dizayn edilerek çeşitli çözümler için kullanılmaktadır. Pnömatik sistemlerin dişçilerin kullandığı küçük cihazlardan endüstride kullanılan büyük çaplı otomasyonlara kadar geniş bir kullanım ağı vardır. Temiz olması ve yeterli verimliliği sağlamasından dolayı üretim tesislerinin otomatik sistemlerinde de çokça kullanılır. Pnömatik sistemlerin kullanım alanlarından bazıları şunlardır.

Pnömatik sistemlerin kullanım alanları;

-Araçların fren sistemlerinde

-Pnömatik sistemle çalışan motorlarda

-Isı kontrol sistemlerinde

-Kompresörlerde

-Tekerlek pompalarında

-Her türlü otomasyon sistemlerinde

-Oyuncakların çeşitli mekanizmalarında

-Üretim yapılan iş yerleri ve atölyelerde

-Basınç ölçüm cihazlarında

-Dişçilerin kullandığı çeşitli cihaz ve aletlerde

-Yıkım ve parçalama işleri için kullanılan hiltilerde

-Kalıp atölyelerinde kullanılan parlatma ekipmanlarında

Pnömatik Sistem Elemanları Nelerdir?

Kompresör: Sistemin için gerekli olan basınçlı havanın temin edilmesini sağlar. Vidalı, pistonlu, paletli kompresör gibi çeşitleri vardır. Sistem için yeterli gücü sağlayacak bir kompresörün seçilmesi gerekir.

Kurutucu: Basınçlı hava eldesi için atmosferden çekilen havadaki nemi almak için kullanılır. Çünkü basınçlı hava içerisindeki buhar ve su sistemde paslanmaya ve aksaklıklara neden olabilmektedir.

Depolama tankı: Kompresör tarafından üretilen basınçlı havanın depolanmasını sağlar. Depolama tankı da sistemin ihtiyacına göre seçilir.

Şartlandırıcı: Basınçlı havanın kullanılmadan önce filtre, regülatör ve yağlayıcıdan geçirildiği yerdir. Filtre, hava içerisindeki kirliliği engellerken, regülatör oluşacak basınç dalgalanmalarını engelleyip belirli bir değerde basınçlı hava sağlar. 

Valfler: Basınçlı havanın iletilmesinde için kullanılan tesisatta havaya yön veren ve düzenleyen elemanlardır. Çeşitli görevler için çok sayıda valf kullanılabilmektedir.

Silindirler: Pnömatik sistem ile elde edilen havanın mekanik enerjiye dönüştürülmesini sağlayan elemanlardır. Tek etkili, çift etkili, tandem silindir gibi çeşitleri vardır.

Pnömatik Sistemlerin Avantajları

1. Pnömatik sistemlerde bedava ve bulunması en kolay madde olan hava kullanılır.

2. Pnömatik sistemler temizdir ve çoğu endüstriyel uygulamada kullanılabilir.

3. Dizayn edilmesi kolaydır ve otomasyona uygundur.

4. Yatırım maliyeti düşüktür. Ekipmanlar plastik, metal vb. çeşitli kullanılabilir.

5. Güvenlidir. Hava kullanıldığı için herhangi bir yanıcı madde içermez.

6. Bakım maliyetleri düşüktür.

Pnömatik Sistemlerin Dezavantajları

1. Büyük basınçlar ile çalışıldığı için hız ayarlaması yapmak biraz zordur. Kontrol mekanizmaları için ek ekipmanlar kullanılabilmektedir.

2. Pnömatik sistemlerde buhar taneciklerinin birikmesinden dolayı sistem zarar görebilmektedir.

3. Üretimde kullanılan basınçlı hava sistemlerinde kontrolsüz kullanımlarda istenmeyen durumlar meydana gelebilmektedir.

4. Sıcaklık değişimi ve tireşime karşı hassastır. Çabuk etkilenebilir.

5. Bazı kullanılan sistemler çok gürültülü olarak çalışabilmektedir.

6. Farklı kimyasalların kullanımı hava kullanımından dolayı elde edilen avantajları yok edebilmektedir.

Pnömatik Sistemlerin Hidrolik Sistemler ile Karşılaştırılması

Pnömatik sistemlerde basınçlı havanın kullanılmasıyla iş yapılır. Hidrolik sistemlerde ise hidrolik akışkanın basıncı iletmesiyle hareket ve kuvvet elde edilir. Hidrolik ve pnömatik sistemlerde yer yer benzer ekipmanlar kullanılabilir. Ayrıca her ikisinde de yapılan iş farklı bir mekanizmanın çalışmasıyla elde edilmektedir. Karşılaştırmamızı yük kapasitesi, hız, güvenlik gibi faktörlere göre yapacağız.

Pnömatik sistemler basınçlı hava ile çalıştığı için çok yüksek hızlara çıkabilmektedir. Fakat bu durum hareketin kontrolü açısından dezavantaja neden olmaktadır. Hidrolik sistemlerde ise yüksek hızlara çıkılmaz. Fakat işin yapılabilmesi için yeterli hızdadır.

Yük taşıma kapasitesi olarak ise hidrolik sistemler daha iyidir. Kaliteli hidrolik yağların kullanılması ve kaliteli malzemelerin seçilmesi çok büyük güçler elde edilmesini sağlar. Pnömatik sistemlerde ise yük kapasitesi oldukça düşüktür. Fakat değinildiği gibi yüksek hızlar sağlanabilmektedir.



Temizlik olarak pnömatik sistemler daha iyidir. Çünkü temiz ve sistemden geçirilmiş hava kullanılır. Hidrolik sıvılar ise daha kirletici olabilmektedir. Çünkü hidrolik sistemlerde hidrolik yağlar kullanılmaktadır.

Güvenlik olarak ise pnömatik sistemler daha tehlikelidir. Çünkü aynı gücü sağlayan hidrolik ve pnömatik sistemlerde basınçlı hava kontrol edilemediğinde ve sıkışma yaptığında istenmeyen olaylara neden olabilmektedir. Hidrolik işlemler ise daha kontrollü gerçekleşir.

Ekonomik olarak bakıldığında farklı kullanımlar için farklı sonuçlar çıkabilmektedir. İlk kurulum maliyeti olarak hidrolik sistemler daha maliyetlidir. Pnömatik sistemlerde ise gereksiz kullanımlarda basınçlı havanın maliyetli olmasından dolayı israfa neden olabilmektedir.

Devamı

Soğutucu Akışkan Nedir? Nerede Kullanılır?

Soğutucu akışkan, ısıtma-soğutma çevrimlerinde kullanılan, sitemdeki ısının transfer edilmesini sağlayan akışkanlardır. Ticari olarak alım satımı genellikle gaz olarak yapılmaktadır. Bunun nedeni soğutucu akışkanların oda koşullarında gaz halinde olmasından kaynaklanmaktadır. Fakat soğutma çevrimi içerisinde, hem gaz hem de sıvı olarak çevrime katılmaktadır. Soğutucu akışkanlar sistemden ısı çektiğinde buharlaşır, ortama ısı verdiğinde ise yoğunlaşarak sıvı hale geçer.

Soğutucu akışkanlar birçok ısıtma soğutma sistemlerinde kullanılmaktadır. Soğutucu akışkanların düşük buharlaşma sıcaklığına sahip olması gerekir. Ayrıca daha verimli sistemler için ısı tutma kapasitesinin yüksek olması gerekmektedir. Korozyon meydana getirmemesi, sitemin işleyişini bozmaması da diğer olması gereken özelliklerdendir.

Soğutucu Akışkanlar Nerede Kullanılır?

Soğutucu akışkanlar binalarda, otomobillerde ve soğutucu ekipmanlarda olmak üzere birçok kullanım alanı vardır. Kullanılan soğutucu akışkanların temel kullanım amacı ısıtma-soğutma çevrimlerinin gerçekleştirilmesini sağlamaktır.

Soğutucu akışkanların kullanıldığı yerler;

-Buzdolaplarında

-Su sebillerinde

-Evlerde kullanılan klima sistemlerinde

-Araçların ısıtma soğutma sistemlerinde

-Binalarda kullanılan ısıtma soğutma ve iklimlendirme sistemlerinde

-Endüstriyel ısıtma-soğutma sistemlerinde

-Soğuk hava depolarında

-Derin dondurucu ve türevlerinde

-Isı pompası ve soğutma makinesi kullanılan tüm sistemlerde

Devamı

Mapa Nedir? Nerede Kullanılır?

Mapa, imalat atölyelerinde, denizcilikte ve inşaat sektöründe kullanılan ucu vida şeklinde veya bağlantısı bir vidayla sağlanan bağlantı elemanlarıdır. Nesnelerin sabitlenmesini veya taşınmasını sağlayabilir. Ayrıca sektöre göre farklı kullanım şekilleri vardır. Kullanılacak mapanın büyüklüğü ve tasarımı, kaldırılacak veya desteklenecek nesneye göre seçilir. Mapanın kullanıldığı yerlere örneklemeye çalışalım.

Mapanın en çok kullanıldığı sektörlerden birisi kalıpçılık sektörüdür. Kalıplara tasarımı itibariyle taşınması için ek çıkıntılar veya parçalar yapılmaz. Onun yerine kalıbın belirli noktalarına mapaların takılabileceği vida yuvaları açılır. Kalıbın taşınması gerektiğinde mapalar bu yuvalara takılır ve vinç ile kaldırma işlemi yapılabilir.


Mapanın bir diğer kullanım alanı ise sabitlenmek istenen veya desteklenecek nesne için bağlantı elemanı vazifesi görmesidir. Desteklemek için kullanılacak halatlar veya zincirler mapalar sayesinde daha stabil ve güvenilir şekilde iş görmektedir. Özellikle denizcilik ve inşaat sektöründe bu tür kullanımlar oldukça yaygındır.

Devamı

Lüle ve Yayıcı Nedir?

Lüle ve yayıcı termodinamikte sürekli akışlı açık sistemler olarak incelenen, kullanılan akışkanın basıncını ve hızını değiştirmekte kullanılan sistemlerdir. Pompa, motor vb. aksamlarda kullanıldığı gibi günlük yaşamda kullanılan birçok basit sistemde de karşımıza çıkmaktadır. Lüle ve yayıcılarda herhangi bir iş veya enerji değişimi yoktur. Fakat hızda değişim söz konusu olduğu için kinetik enerji değişimi meydana gelir ve hesaplamalar bu doğrultuda yapılmaktadır.

Lüle, çapı daralan konik şeklinde bir boruya benzemektedir. Lüle içerisine giren akışkanın hızı artar, basıncı ise azalır. Lüle için, akışkanın hızını artıran bahçe hortumu, fıskiyeler vb. örnekler verilebilir.

Yayıcı ise genişleyen konik şeklinde bir boruya benzemektedir. Yayıcı içerisine giren akışkanın hızı azalır, basıncı ise artar. Yayıcılar, hidrolik pompa, motor vb aksamlarda akışkanın hızını azaltıp, basınçlandırmak amacıyla kullanılır.

Devamı

Endüstriyel Tarımın Faydaları ve Zararları

Endüstriyel tarım, meyvelerin, sebzelerin ve hububatların üretiminde modern üretim tekniklerinin ve makinelerin kullanılmasıdır. 18. yüzyılda buharlı makinelerin kullanılmasıyla temelleri atılmıştır. Günümüzde neredeyse bütün tarım ürünlerinin üretimi endüstriyel olarak yapılmaktadır. Tüm bu gelişmelerle beraber endüstriyel tarımın faydaları ve zararları günden güne tartışma konusu haline gelmiştir.

Tarımda endüstriyelleşme her ne kadar insanların ihtiyacı olduğu tarım ürünlerini daha kolay ve daha ucuz olarak üretmesine olanak sağlasa da çevreye ve insan sağlığına verdiği zararlar yadsınamaz bir gerçektir. Üstüne üstlük kurallara uyulmayan ve gelişigüzel yapılan devasa üretimler ve yatırımlar insanların endüstriyel tarıma karşı bakış açısını sorgulamasına neden olmuştur. Peki endüstriyel tarımın faydaları yok mudur?

Endüstriyel Tarımın Faydaları

Endüstriyel tarım, insan nüfusunun artmasıyla beraber insanların ihtiyacı olan besin maddelerinin daha kolay üretilmesini sağlamaktadır. Böylece üretilen tarım ürünlerinin birçok kişiye daha kolay ve ucuz olarak ulaşmaktadır. Dünya savaşlarından sonra meydana gelen buhranlarda bu durum oldukça fazla hissedilmiştir. Fakat tarımda yapılan inovasyon ve makineleşmeyle beraber insanların tarım ürünü ihtiyaçları ucuz ve kaliteli bir şekilde karşılanabilmiştir.

Endüstriyel tarımın bir diğer faydası da üretilen ürünlerin farklılaşmasını sağlamasıdır. Büyük miktarlarda üretilen tarım ürünleri nedeniyle endüstriyel tarım ile uğraşan kişiler daha farklı pazar arayışına girmiş ve farklı ürünler üretmeye çalışmışlardır. Hatta kurulan özel teknoloji sistemleriyle bir bölgede yetişmesi imkansız olan meyve sebzelerin özel koşullar ile üretilmesi sağlanmıştır. Böylece tarımda çeşitlilik ve kalite arttırılmıştır.

Endüstriyel tarım, tarım ürünleri için gerekli olan su, toprak, gübre gibi ihtiyaçların daha kolay temin edilmesine ve bu işler için harcanan enerjinin daha önemli işler için harcanmasını sağlamıştır. Ayrıca insanların tüm zamanını tarla, bağ bahçede geçirmesini önlemiş, kendilerine daha fazla akit harcamalarına yardımcı olmuştur.

Endüstriyel tarımın başka bir faydası da üretilen ürünlerin muhafazası ve taşınmasında teknolojinin kullanılmasıdır. Üretilen ürünler soğuk hava depolarında uzun süre tazeliğini korumakta ve tüketiciye taze olarak ulaştırılması sağlanmaktadır. Ayrıca gen teknolojisi ile yapılan çalışmalar ile çürümeye ve bozulmaya daha dayanıklı tarım ürünleri üretilmektedir.

Endüstriyel Tarımın Zararları

Endüstriyel tarımla uğraşan girişimciler ürün kayıplarını azaltmak ve ürün verimini arttırmak amacıyla ciddi ölçüde tarım ilaçları ve kimyasalları kullanmaktadır. Ölçüsüz ve kurallara uyulmadan yapılan ilaçlama ve gübreleme, hem ürünlerin yapısını bozmakta hem de toprağın verimliliğini düşürmektedir. Bu da gelecek nesiller için toprağın verimliliğine zarar vermektedir.

Endüstriyel tarımın zararlarından biri de ürün verimliliğini arttırmak amacıyla genetiği değiştirilmiş tohumlar kullanılmasıdır. Bu tohumlar ile üretilen ürünlerin sağlığa etkileri halen tartışılmakta olup, birçok araştırmacı ve bilim insanı genetiği değiştirilmiş ürünlerin, insan sağlığına zararlı olduğunu düşünmektedir.

Endüstriyel tarımın başka bir zararı küçük çaplı üreticilerin işlerini kaybetmesine neden olmasıdır. Üreticiler endüstriyel tarımın sağladığı ucuz ve verimli üretimin getirdiği avantajlara karşı direnememekte ve tarım alanları için yatırım yapmaktan vazgeçmektedir. Dolayısıyla köylerden kente göçler hızlanmakta ve tarım faaliyetleri zarar görmektedir. Ayrıca çarpık kentleşmeye ve görüntü kirliliğine neden olmaktadır.

Endüstriyel tarımın bir diğer zararı da çevre kirliliği oluşturmasıdır. Daha büyük tarım alanı açmak için doğa tahrip edilmektedir. Aynı zamanda endüstriyel tarım sayesinde kurulabilen büyük hayvan çiftliklerinin atıkları çevreyi kirletmekte ve doğanın diğer hayvanlar için yaşanamaz hale gelmesine neden olmaktadır.

Devamı

Santrifüj Pompa Nedir? Nasıl Çalışır?

Pompalar temel olarak ikiye ayrılır. Pozitif deplasman pompaları ve santrifüj pompalar. Pozitif deplasmanlı pompalar dişli, paletli, vidalı vb. tipte pompalardır. Santrifüj pompalar ise kendi içerisinde bazı özelleşmiş tiplerde bulunabilmektedir. Pompaların temel amacı akışkanı daha yüksek bir basınca veya hıza çıkarmaktır. Böylece akışkan kullanılmak üzere tesisata aktarılabilir veya konumundan daha yüksek bir noktaya çıkarılabilmektedir. Ayrıca hidrolik sistemler için gerekli olan basınçlı akışkanı sağlamaktadır.

Santrifüj Pompalar Nasıl Çalışır?

Santrifüj pompalar genel olarak çark (pervane) , salyangoz diye isimlendirilen bir gövde, akışkanın hızını ve basıncını düzenleyen bir difüzör ve sızdırmazlık elmanlarından oluşmaktadır. Santrifüj pompanın en önemli elamanı bir rotora bağlı olan çarktır. Çark pompa girişinden gelen akışkanı dönmenin etkisiyle meydana gelen merkezkaç kuvveti ile kenarlara iter. Bu durumun sağlanmasında çark tasarımının kanatlı bir yapıda olması da önemlidir. Kenarlara doğru itilen akışkan salyangoz denilen, gittikçe genişleyen bir gövdeye aktarılır. Burada bir difüzör yardımıyla akışkanın hızı azaltılır ve basıncı arttırılır. Elde edilen basınçlı akışkan istenilen şekilde kullanılır.

Santrifüj Pompalar Nerede Kullanılır?

Santrifüj pompaların büyük enerji santrallerinden sulama sistemlerine kadar geniş bir kullanım alanı vardır. Fakat santrifüj pompalar tasarımından dolayı viskozitesi yüksek olan bazı akışkanlarda kullanımı önerilmez. Çünkü viskozitesi yüksek akışkan sürtünmeden dolayı yüksek sıcaklıklara ve tahribata neden olur. Bu yüzden su gibi düşük viskoziteli akışkanlar kullanılır.

Akışkanların viskozitesi hakkında daha fazla bilgi için ilgili yazımıza bakabilirsiniz.



Santrifüj pompaların kullanım alanları;

-Enerji üretim istasyonlarında

-Petrol rafinelerinde

-Atık su yönetim tesislerinde

-Sel baskını için yapılan tesisatlarda

-Drenaj sistemlerinde

-Sulama sistemlerinde

-İçme suyu şebekelerinde

-Bölgesel su ve tesisat şebekelerinde

Santrifüj Pompanın Avantajları

-Basit bir yapıya sahiptir. Karmaşık sistem gerektirmez.

-Yatay veya düşey olarak monte edilebilir.

-Belirli bir viskoziteye kadar çoğu akışkan için kullanılabilir.

-Standart ve düzenli akışkan sağlar.

-Valf vb. ek ekipmanlara ihtiyaç duymaz.

Santrifüj Pompanın Dezavantajları

-Yüksek viskoziteye sahip akışkanlarda kullanılmaz.

-Yüksek sıcaklıklarda parçalarda hasar oluşabilir.

-Santrifüj pompalar kavitasyona neden olabilir.

-Emme basıncı yoktur. Bu yüzden su altına konulmalıdır. Ya da alçak basınç oluşturularak akışkanın pompa içerisine girmesi sağlanmalıdır.

Devamı

Emisyon Değeri Nedir? Nasıl Ölçülür? Nasıl Düşürülür?

Emisyon değeri, yapılan emisyon testleriyle neticesinde motorlu araçların havayı ne kadar kirlettiğini gösteren değerdir. Otomobil firmaları bu değeri mümkün olduğunca düşük tutmaya çalışır. Çünkü uluslararası ve yerel düzeyde bu değerin tutulması gereken sınır vardır. Eğer yapılan ölçümlerde bu değer beklenenin üzerinde çıkarsa firmalara büyük yaptırımlar uygulanabilir.

Özellikle geçtiğimiz yıllarda Volkswagen marka araçlarda ortaya çıkan yüksek emisyon değerleri firmanın prestij ve para kaybetmesine neden olmuştur. Emisyon değerleri yüksek çıkan araçlarını geri çağıran şirket, imajını düzeltmek için büyük efor sarf etmiştir.

Emisyon Testi Nasıl Yapılır?

Emisyon testi araç muayene istasyonlarında uzman ekipler tarafından yapılır. Bu testin yapılabilmesi için araç sistemlerinin düzgün çalışıyor olması ve aracın emisyon ölçümü için hazır halde olması gerekmektedir. Aksi takdirde aracın emisyon değerleri gerçek sonuçları vermeyebilir. 

Emisyon testleri binek araçlar için ilk 3 yılın sonunda yapılır. Daha sonraki yıllarda ise 2 senede 1 yapılması gerekmektedir. Diğer motorlu taşıtlar içinse her yıl yapılması gerekmektedir. Emisyon değerleri belirli bir değerin üzerinde olanlara trafiğe çıkış izni verilmez.

Her yönetimin kendine göre ölçüm cihaz ve şekilleri ardır. Ölçümle beraber egzozdan atılan gazdaki hidrokarbon, nitrojen oksit, karbonmonoksit, karbondioksit değerlerini ölçmektir. Ölçümün yapılmasıyla aracın istenen emisyon değerine sahip olup olmadığı belirlenir.

Emisyon Değeri Nasıl Düşürülür?

Emisyon değerinin düşük olması her ne kadar aracı kullanmaya devam etmek için bir zorunluluk olsa da doğanın korunması ve küresel ısınmanın önlenmesi amacıyla sürücülerin uyması gereken bazı durumlar vardır.

-Aracın eskimesiyle beraber motorun performansı düşer ve kirletme oranı artar. Bu yüzden belli aralıklarla temizlemek için yakıta katkı maddeleri konulabilir.

-Kaliteli yakıt kullanılması 

-Klima sisteminin ve filtrelerin temizlenmesi veya değiştirilmesi 

-Belirli aralıklarla yağ değişiminin yapılması
-Aracın periyodik kontrollerinin zamanında ve tam yapılması

-Aracı çalışır halde tutmak boş yere yakıt kullanılmasına ve egzoz gazı salınımına neden olur. Bu yüzden uzun süreler araç çalışır halde tutulmamalıdır.

-Agresif kullanımdan kaçınmak emisyon değerinin düşmesini sağlar.

Devamı

Su Jeti Nedir? Su Jeti Nasıl Çalışır?

Su jeti, diğer talaşlı imalat proseslerinden farklı olarak çalışan, kesim işlemi için yüksek hız ve basınçta su kullanılan üretim yöntemi çeşididir. Su jetinin plastikten sert metallere kadar genel bir kullanım aralığı vardır. Yumuşak malzemelerde su jeti ile kesim için herhangi bir ekleme gerekmezken sert olan metaller için kesme suyunun içeriğine abrasif(aşındırıcı) partiküller eklenir.

Su Jeti Nasıl Çalışır?

Su jetinin çalışmasında temel prensip, yüksek hız ve basınçtaki suyun bir düzenek yardımıyla kesilecek malzemeye uygulanması ve talaş kaldırılmasıdır. Bu basıncı sağlamak amacıyla yüksek basınçlı pompa kullanılır. Kullanılan pompa tankta bulunan suyu belirli bir basınca yükseltir. Basınçlı su depolanır ve gerek duyulduğu zaman su jeti ile kesme işlemini yapmak amacıyla bir başlıktan geçirilerek malzemeye uygulanır. Kesme işlemi tamamlandıktan sonra kullanılan su bir filtre sisteminden geçirilerek içerisindeki talaşlardan arındırılır. Yeniden kullanıma uygun hale gelen su kullanılmak üzere depoya gönderilir.

Su Jetinin Avantajları

-Yumuşak malzemelerden sert malzemelere kadar genel bir kullanım alanı sunar.

-Kesme işlemi sırasında ısınma meydana gelmez.

-Değişme sıklığı yüksek olan kesme araçları kullanılmadığı için tasarruf sağlar.

-Kesme yüzeyi temiz kalır ve ek işlem gerektirmez.

-Çevre dostudur. Herhangi bir zehirli veya çevreye zararlı madde oluşturmaz.

-Düşük toleranslarda çalışır.

Su Jetinin Dezavantajları

-Kurulum maliyetleri ve su jeti makinelerinin fiyatları yüksektir.

-Sert metallerde su jetinin uygulanması için su içeriğine aşındırıcı(abrasif) malzemeler eklenmesi gerekebilir.

-Su jeti ile kesim prosesi zaman alan bir prosestir. Bu yüzden üretim miktarı geleneksel yöntemlere göre azdır.

-Kalın parçaların kesilmesinde su jetinin etkisinin azaldığı kalınlıkta çarpık geometrilere neden olur.

Devamı

Isı Esanjörü Nedir? Isı Esanjörü Çeşitleri Nelerdir?

İki akışkan arasında ısı transferi yardımıyla sıvıların sıcaklıklarını değiştirmeye yarayan araçlara ısı esanjörü veya ısı değiştirici denilmektedir. İkiden fazla sıvı arasında veya değişik fazlar arasında da ısı alışverişi sağlayan çeşitleri vardır. Ekipman çeşidine göre ve akış çeşitlerine göre sınıflandırılırlar. Isı esanjörleri ısıtma, soğutma ve iklimlendirme sistemlerinde, enerji tesislerinde ve bireysel ısıtma sistemlerinde yaygın olarak kullanılırlar. Isı esanjörleri hem ısıtma hem de soğutma için kullanılabilir. Isı esanjörlerine ısı değiştiricileri de denilmektedir.

Isı Esanjörü (Değiştiricisi) Nasıl Çalışır?

Isı esanjörünün çalışma prensibi ısı transfer dinamiklerine dayanır. Isı esanjöründe birbirine karışmayan iki farklı akışkan kullanılır. Bu akışkanlar kullanılan esanjör çeşidine ve uygulamalara göre değişiklik gösterir. Temel amaç ısıtılmak veya soğutulmak istenen akışkanın başka bir akışkan ile sıcaklığının değiştirilmesidir. Sıcaklığı değiştirilmek istenen akışkanlar farklı şekillerde birbirlerine temas ettirilir ve ısı transfer dinamiklerinin çalışması beklenir. Isıtılmak istenen akışkan için ekstra enerji ihtiyacı gerekebilir. Fakat soğutma işlemlerinde doğal olarak çalışan sistemler çoğunluktadır. 

Isı Esanjörü(Değiştiricisi) Çeşitleri Nelerdir?

Isı esanjörleri kullanıldıkları sistemlere göre farklı tasarımlara sahiptirler. Çünkü sistemlerde ısı ihtiyacı, akışkan tipi ve ısı transfer hızı ihtiyacı değişebilmektedir. Ayrıca yaygın olmayan sistemler için özel tasarımlar gerekebilmektedir. Isı esanjör çeşitlerinden bazıları boru tipi ısı esanjörleri, plakalı ısı esanjörleri, rejeneratif ısı esanjörleri ve genişletilmiş yüzeyli ısı esanjörleridir.

Boru Tipi Isı Esanjörleri

Boru tipi ısı esanjörlerinde sistem boru içinden akmakta olan ısının soğutulması veya ısıtılmasını sağlar. Bu tip ısı değiştiricilerinde boru içindeki akışkanın sıcaklığı, borulara temas eden başka bir akışkan ile değiştirilir. Boru tipi ısı esanjörleri tasarlanırken boru çapı, boru et kalınlığı gibi faktörler göz önünde bulundurulmalıdır. Isı transfer verimi boru sayısı, boru uzunluğu ve akışkan tipi gibi faktörler ile değişkenlik gösterebilir.

Plakalı Isı Esanjörleri

Plakalı ısı esanjörleri ısı transferini sağlayan ince plakalardan oluşur. Plakaların köşelerinde akışkan dolaşımını sağlayan kanallar açılmıştır. Isıtılmak veya soğutulmak istenen akışkan ve ısıtma soğutma işlemini yapacak akışkan plakalar arasında dolaştırılır. Fakat akışkanlar karışmaz. Plakalar ısı transfer hızını maksimuma çıkaracak şekilde tasarlanırlar. En verimli ısı değiştirici çeşitlerindendir.

Rejeneratif Isı Esanjörleri

Rejeneratif ısı esanjörlerinde ısı transferi ısı depo edilen bir akışkan tarafından sağlanır. Isıtılan akışkanın ısısı ısıtılacak olan akışkana verilir ve ısısını kaybeden akışkan yeniden ısıtılmak üzere değiştirilir. Dolaylı bir ısı değiştirici türüdür. Bu tip ısı esanjöründe ısıtma işlemi için ısıtılan akışkan bekletilir ve ani ısıtma gerektiren durumlarda rahatça kullanılır.

Genişletiliş Yüzeyli Isı Esanjörleri

Isı transfer hızının arttırılması amacıyla kanatlı, yani genişletilmiş yüzey kullanılan ısı esanjörüdür.
Genişletilmiş yüzeyler genellikle gaz akışkanının olduğu tarafta kullanılır. Genişletilmiş yüzeyler boru tipinde ve plakalı ısı esanjörlerinde kullanılabilir. Kullanılacak alan ve ihtiyaçlara göre özel genişletilmiş yüzey tasarımları yapılabilir.

Isı Esanjörleri Nerede Kullanılır?

Isı esanjörleri soğutma-ısıtma sistemlerinin büyük bir kısmında kullanılır. Evlerimizde kullandığımız kombilerden tutun büyük fabrikalardaki devasa sistemlere kadar çok geniş bir kullanım alanı vardır. Kullanılan esanjörler uygulamadaki farklılıklara göre yukarıda geçen farklı tiplerde kullanılır. Ayrıca bazı sistemler için özel tasarlanmış ısı değiştirici sistemleri de kullanılmaktadır.

-Her türlü ev ısıtma sistemlerinde

-Sıcak su temininde

-Enerji santrallerindeki soğutma kulelerinde

-Üretim tesislerinde kullanılan akışkanların soğutulmasında

-Evlerdeki bacalı şofbenlerde
-Sanayi uygulamalarında

Isı Esanjörünün Verimi

Daha önce de bahsettiğimiz gibi ısı esanjörleri tasarımlarına ve uygulama alanlarına göre bazı çeşitlerde ve özelliklerde üretilmektedir. Tüm bu ısı değiştiricilerinin birbirine karşı avantajları ve dezavantajları vardır. Fakat genel olarak düşünmek gerekirse, ısı esanjörlerinin veriminde ısı transfer hızı prensiplerinin büyük önemi vardır.

Isı transfer hızına etki eden bazı faktörler vardır. Isı değiştiricilerinin verimini düşünürken bu faktörleri göz önünde bulundurmak gerekir. Bu faktörlerden bazıları ısı transferinin tipi, kullanılan akışkanların tipi, ısı değiştiricisinin geometrisi ve akışkanlar arasındaki sıcaklık farkıdır.

Devamı

Soğuk Şekillendirme Nedir? Yöntemleri Nelerdir?

Soğuk şekillendirme, metallerin iç yapısını değiştirmeden yüksek hız ve basınç ile kalıplardan geçirilmesi ile şekil verilmesi işlemine denir. Plastik şekillendirme olarak da bilinmektedir. Malzemeler şekillendirme işleminden önce ısıtılmaz. Proses yaklaşık olarak oda sıcaklığında gerçekleştirilir. Haddeleme, ekstrüzyon, dövme, tel çekme ve saç şekillendirme gibi çeşitleri vardır.

Soğuk şekillendirmede amaç,süreksizlik ve çatlaklar oluşturmadan malzemeye şekil vermektir. Bu yüzden malzeme soğuk şekillendirmeye uğratılmadan önce gerekli hesaplamaların yapılması gerekmektedir. Fazla uygulanan basınç veya yüksek oranlardan meydana gelen plastik deformasyon malzemenin istenilen şeklin verilememesine neden olur. Elastik ve plastik deformasyon için daha fazla bilgiye ilgili yazımızdan ulaşabilirsiniz.

Soğuk Şekillendirme Yöntemleri

Haddeleme: Malzeme birbirine zıt olarak dönen iki dönel mekanizma arasından geçirilir ve ezilmesi sağlanır. Böylece malzeme plastik deformasyona uğratılmış olur. Haddeleme işlemi kullanılacak yere göre ray, U, I gibi profillerde üretilebilir. Farklı profillerin üretilmesi için mekanizma istenen profile uygun olarak tasarlanır ve hesaplamaları yapılır.

Ekstrüzyon: Malzemenin kesiti daralan bir kalıptan geçirilerek soğuk şekillendirme yapılmasına ekstrüzyon denir. Malzemeye yüksek basınç uygulanarak istenilen kesite ve boyuta getirilmesi sağlanır. Daha sonra istenilen uzunlukta kesme işlemi yapılarak işlem tamamlanır.

Dövme: Dövme işlemi kendi içerisinde değişik şekillerde yapılsa da genel olarak iki kalıp arasında sıkıştırılarak ezilmesi ve şekil verilmesi işlemidir. Sıcak ve soğuk olarak uygulanabilmektedir. Fakat soğuk şekillendirmenin üstünlüklerinden yararlanmak amacıyla ihtiyaç duyulduğunda küçük parçalara dövme işlemi uygulanılmaktadır.

Tel Çekme: Tel çekme proses itibari ile ekstrüzyona benzemektedir. Fakat ekstrüzyondan farklı olarak kesiti küçültülmek istenen boru veya tel itilerek değil matrisin diğer tarafından çekilerek basınç oluşturulur. Böylece borunun çapı soğuk şekillendirme ile değiştirilmiş olur.

Saç Şekillendirme: Saç şekillendirme işlemi kendi içerisinde kesme, bükme, derin çekme gibi birçok soğuk şekillendirme proseslerini içermektedir. Bu yöntemle saç metal şekil verilerek ev eşyası, otomotiv gibi birçok sektör için parça imalatı yapılmaktadır.

Soğuk Şekillendirmenin Avantajları

-Isıtma gerektirmez.

-Soğuk şekillendirmeden sonra kaliteli bir yüzey elde edilir.

-İstenilen ölçüler kolayca elde edilebilir.

-Yeniden üretime ve geri dönüşüme uygundur.
-Seri üretime uygundur.

-Dislokasyonların hareket etmesi ve birbirini kilitlemesinden dolayı yüksek dayanım özellikleri sağlar.

Soğuk Şekillendirmenin Dezavantajları

-Soğuk şekillendirme işlemleri için yüksek basınç ve kuvvet gerekir.

-Ağır ve dayanıklı ekipmana ihtiyaç duyar.

-Üretilen malzeme gevrek yapıya sahiptir. Sünekliği azdır.

-Metal yüzeyler çizilme gibi durumların meydana gelmemesi için temiz ve talaşsız olmalıdır.

-Yüksek sertleşmeden dolayı tavlama gerekebilir.

Sonuç olarak, soğuk şekillendirme yöntemleri malzemelerin ısıtılmadan plastik deformasyona uğratılmasıyla gerçekleştirilen işlemdir. Isıtma ve yeniden soğutma işlemleri gerçekleşmediği için daha hızlı üretim yapılabilir ve daha mukavemetli parçalar elde edilebilir. Her proseste olduğu gibi soğuk şekillendirmenin de avantajları ve dezavantajları vardır.

Devamı

Kayma Gerilmesi Nedir? Nasıl Oluşur?

Gerilme sözlük anlamı olarak gergin duruma gelmek, belirli bir uzama ile çekilmek anlamlarına gelmektedir. Kayma gerilmesi ise cismin bulunduğu eksene paralel olarak uygulanan kuvvetlerin oluşturduğu gerilme türüdür. Kayma gerilmesinin birimi Pascal' dır. Pascal ise N/m2' dir. Kayma gerilmesinin simgesi ise yunan alfabesinden τ (tau) ' dur. 

Kayma gerilmesi kesit alanına paralel olan kuvvetlerden dolayı oluşur. Ayrıca cisimlerin burulmasından dolayı da meydana gelmektedir. Bu durumu bir örnekle açıklamaya çalışalım. Elimize bir tebeşir aldığımızı düşünelim. Eğer tebeşiri iki taraftan tutarak çekersek, çekme gerilmesine maruz bırakırız. Uyguladığımız gerilme cismin emniyet dayanımını aştıktan sonra kırılacaktır. Kayma gerilmesi oluşturmak için ise iki tarafından tuttuğumuz tebeşiri farklı yönlere doğru çevirelim. Tebeşir yine emniyet dayanımından sonra kırılacaktır. Fakat gerilmeler farklı olduğu için farklı kırılmalar meydana gelecektir.

Kayma Gerilmesi Formülü ve Hesaplamaları

Kayma gerilmesi, formül olarak birim alana düşen kuvvet olarak tanımlanmaktadır. Burada bahsedilen alan kayma gerilmesine neden olan kuvvetlerin etkilediği alan olarak belirtilmektedir.

τ  = Kayma gerilmesi (N/m2)

F = Kuvvet  (N)

A = Kuvvetin etki ettiği alan (m2)

Basit bir örnek ile açıklamaya çalışalım. 50 cm kenar uzunluğuna sahip bir küp düşünelim ve bu küpün üst yüzeyine yukarıdaki şekilde görüldüğü gibi 500 Newton uygulansın. Oluşan kayma gerilmesi uygulanan kuvvetin , alana bölünmesi ile bulunur.

F= 500 N

A= 0,50x0,50= 0,25 m2

τ = 500/ 0,25 = 125 N/m2

Devamı

Tam Yanma Nedir?

Yanma, yanıcı bir yakıt ve yakıcı oksijen ile gerçekleşen ve sonucunda ısı elde edilen bir tepkimedir. Yanma sonucunda karbondioksit ve su oluşur. Eğer karbonmonoksit gazı açığa çıkarsa tam yanma gerçekleşmez. Bu durum yakıt ve havanın yeterince karışmadığı veya yanma için yeterli koşulların sağlanamadığını gösterir.

Tam yanmanın oluşabilmesi için yeterli miktarda oksijenin bulunması gerekmektedir. Yeterli olmayan oksijen durumunda, eksik yanma sonucu karbonmonoksit oluşur. Karbonmonoksit kokusu ve rengi olmayan zehirleyici bir gazdır. Solunum yoluyla vücuda girmesi durumunda kan ve kalbi oksijensiz bırakarak ölüme sebep olur. Özellikle sobalı evlerde görülen zehirlenme vakalarında yakıtın tam yanma gerçekleşmeden oksijen ile teması kesilmesi sonucu karbonmonoksitin açığa çıkması şeklinde olur. Sobanın ilkel bir yanma sistemi olduğu için tam yanma işleminin gerçekleşmesi zordur. Çünkü yeterli oksijeni ayarlayacak kontrol mekanizması yoktur. Bu yüzden oksijen her halükarda yeterli gelmeyebilir. Bu nedenle de rüzgarlı havalarda soba kullanımı konusunda dikkatli olunması gerekir. Rüzgarla akışı kesilen baca gazı odaya yayılabilir ve zehirlenmelere neden olabilir.

Tam yanma ekonomik açıdan da önemlidir. Çünkü belirli bir karşılık verilerek alınan yakıtın eksik yanması istenmeyen bir durumdur. Bu yüzden yanma işlemi gerçekleştirilen kazan gibi yapılarda tam yanmanın gerçekleşmesi istenir. Tam yanmanın sağlanması amacıyla da oksijen miktarı,yakıt durumu ve baca gazı her zaman kontrol edilir.


Tam yanma sonucu oluşan baca gazı daha beyazdır. Yeterli oksijen miktarının sağlanması için de gerekli olandan bir miktar fazla hava sağlanır. Ayrıca meydana gelen aksaklıklar da bir an önce giderilmeye çalışılır. Bu kadar önlem ve kontrol fazla olarak gözükebilir. Fakat büyük işletmelerde yakılan tonlarca yakıt düşünüldüğünde, büyük miktarlarda tasarruf sağlanabilmektedir.

Tam yanma gerçekleşmediği durumlarda atmosfere zehirli gazlarla beraber tam yanmamış yakıt molekülleri de salınır. Bu moleküller bir miktar ısıya sahiptir. Bu ısının atmosfere yayılması, küresel ısınmayı arttırmakta ve israfa neden olmaktadır. Büyük miktarlarda yanma işlemi yapılan işletme ve fabrikalarda verimsizliğe neden olmakta, fabrikaların zarar etmesine neden olabilmektedir. Ayrıca tam yanma gerçekleşmeyen tepkimelerde açığa çıkan duman ve zehirli gazlar çevre kirliliğine neden olmakta, yerleşim yerlerini yaşanamaz duruma getirmektedir.

Devamı

Isı İletim Katsayısı Nedir?

Isı iletim katsayısı, malzemelerin ısıyı iletme kabiliyetleri doğrultusunda belirlenen değerlerdir. Birimi W/m²K'dir. İletim ile ısı transferinde kullanılır. Malzemelerin ısıyı ne kadar ilettiğini veya iletemediğini gösterir. İnşaat mühendisliği ve makine mühendisliğinde oldukça yaygın olarak kullanılmaktadır. Özellikle ısıtma soğutma sistemlerinde ısı kaybının hesaplanmasında ısı iletim katsayısının önemi büyüktür. İletimle ısı transferi hakkında daha fazla bilgi için ilgili yazımıza bakabilirsiniz.

Bilindiği gibi bazı malzemeler ısıyı daha fazla iletir. Bazı malzemeler ise daha az iletir. Örneğin yemek pişirirken kullanılan tahta bir kaşığın ısı iletim katsayısı düşüktür. Bu yüzden pişirme esnasında ısı transferi daha az gerçekleşir ve tahta kaşığı tuttuğumuz elimiz yanmaz. Fakat pişirme kabının ısı iletim katsayısının yüksek olması istenir. Çünkü yemeklerin daha çabuk ve daha hızlı pişmesini sağlar. Aynı şekilde su ısıtıcılarında bulunan rezistansların ısı iletim katsayıları yüksektir.

Çünkü su olabildiğince hızlı ısıtılmaya çalışılır.

İnşaat sektöründe binaların yapı bileşenlerinin ısı iletim katsayısının düşük olması istenir. Çünkü ısı iletimi düşük olan bir duvar, binanın kaybedeceği ısı miktarını düşürecektir ve daha kolay ısınan bir yapı haline getirecektir. Bu yüzden binalarda ısı kaybını engellemek amacıyla duvarlar arasına ısı iletim katsayısı çok düşük olan köpük malzemeler yerleştirilir. Aynı şekilde binanın dış duvarlarına mantolama işlemi denilen uygulamalar yapılır. Bu işlemlerde kullanılan malzemelerin tümünün ısı iletim katsayıları küçüktür.

Bazı malzemelere ait ısı iletim katsayıları aşağıda verilmiştir.

Devamı

Füzyon ve Fisyon Nedir?

Enerji, insanın temel ihtiyaçlarının başında gelmektedir. Enerji olmadan yaşamımızı sürdürmemiz düşünülemez. Bu yüzden insanlar tarih boyunca farklı şekillerde enerji elde etme metotları kullanmışlardır. Kullanılan bu metotların birbirlerine göre bazı avantajları ve dezavantajları her zaman olmuştur. Bu yöntemlerden biri de nükleer enerjidir. Füzyon ve fisyon tepkimeleri nükleer enerjinin elde edilmesinde kullanılan tepkimelerdir.

Füzyon Nedir?

Füzyon, hidrojen izotoplarının milyon derecelerde birleşmesi ile enerji açığa çıkması olayıdır. Hidrojen elementi doğada kolaylıkla bulunabildiği için füzyon ile enerji üretiminde, ham madde gideri neredeyse hiç yoktur. Fakat deneysel metotlar ile geliştirilmeye çalışılan bu tepkime, enerji üretimi için kullanılamamaktadır. Çünkü atomların birleşebileceği bu kadar yüksek dereceler oluşturmak ve güvenli bir santral inşa etmek çok zordur. Bu yüzden şu anki nükleer enerji santrallerinde fisyon tepkimeleri kullanılmaktadır.

Fisyon Nedir?

Fisyon, Uranyumun izotopları gibi ağır atomların nötron bombardımanı yardımıyla ikiye ayrılması olayıdır. Bu ayrılmayla çok büyük enerji açığa çıkmaktadır. Ayrılan çekirdek ile beraber serbest kalan nötronlar diğer çekirdekleri de tetikleyip zincir halinde tepkimeler meydana getirmektedir. Elde edilen yüksek enerji ve ısı ile buhar türbinlerinden enerji elde edilmektedir.

Fisyon reaksiyonları için kullanılan Uranyum elementi radyoaktiftir ve herhangi bir kazada istenmeyen durumlara yol açabilmektedir. Bu yüzden nükleer enerji bazı kesimler tarafından riskli görülmektedir. Fakat geliştirilen teknolojiler ve yapılan çalışmalar ile daha güvenilir sistemler oluşturulmuştur.

Sonuç olarak, füzyon ve fisyon tepkimeleri nükleer santrallerde enerji üretiminde kullanılan tepkimelerdir. Elde edilen enerji miktarı kullanılan kaynaklara bakıldığında çok yüksek değerdedir. Aynı miktarda enerjiyi üretmek için tonlarca fosil yakıt yakılması gerekmektedir. Fakat nükleer enerjinin güvenilirliği ve riskleri dolayısıyla iyi veya kötü bir enerji metodu olduğu tartışılmaktadır.

Devamı

Yaprak Yay Nedir? Nerelerde Kullanılır?

Yaprak yaylar, diğer yay elemanları gibi üzerine gelen yüklerin oluşturduğu enerjiyi absorbe edip, daha sonra geri verme prensibine dayanan süspansiyon elemanlarıdır. Yaprak yaylar parabolik olarak üretilen levhaların birleştirilmesiyle üretilen bir makine elemanıdır. Levhaların birleştirilmesi merkezinde bulunan bir cıvata yardımıyla sağlanır. Kelepçeler ve kullanılan diğer bağlantı elemanları ile de daha sağlam bir yapıya kavuşturulur.

Yaprak yaylar ihtiyaca göre farklı şekillerde üretilse de, en yaygın olarak bilinen ve kullanılan çeşidi parabolik yaprak yaylardır. Birçok ağır vasıta araç, iş makinesi ve bazı binek araçlarda da kullanılmaktadır. Ayrıca araç yüksekliği önemli olan bazı arazi araçlarında da  tercih sebebidir. Diğer süspansiyon sistemlerine nazaran yüksek yüklere daha iyi dayanmaktadır. Fakat bu durum konfor açısından dezavantaj oluşturmaktadır.

Yaprak yayların her iki kenarı montaj yapılmak üzere kıvrılmış şekilde dizayn edilir. Kıvrılmış yapının oluşturduğu gözler ile de araca monte edilir. Her iki tarafından yüke maruz kalan yaprak yay, enerjiyi sönümleme sırasında daha doğrusal bir yapıda bulunur. Yük durumu ortadan kalktığında ise aynı şeklini yeniden alır.

Yaprak Yaylar Nerelerde Kullanılır?

Binek araçlarda

Yaprak yalar süspansiyon sistemlerindeki gelişmelerden önce binek araçlarda daha sık kullanılmaktaydı. Fakat yaprak yayların otobüslerde ve kişisel araçlarda kullanılması konforu düşürdüğü için bu araçlarda daha yumuşak ve konfor sağlayan sistemler tercih edilmektedir. Yaprak yaylar ise daha çok amaca yönelik olan SUV ve arazi aracı modellerinde kullanılmaktadır. 

Ağır vasıta araçlarda

Yaprak yayların belki de en çok kullanılan alanı ağır vasıta araçlarıdır. Yüksek yüklere dayanabilen yaprak yaylar, hemen deforme olmamakta, böylece kamyon, tır vb. araçlarda uzun süreli ve verimli bir kullanım sağlamaktadır. Daha hedefe yönelik pikap tarzındaki araçlarda ise arka tekerleklerde kullanılmaktadır. Bu yolla sadece yükün olduğu arka kısım daha sert bir süspansiyona sahip olur. 

Yük Trenlerinde

Yaprak yayların kullanıldığı araçlardan biri de trenlerdir. Daha ekonomik olduğu için ve daha büyük yükler taşınabildiği için trenler yük taşımada oldukça yaygın olarak kullanılır. Bu büyük yükler için de süspansiyon elemanı olarak yaprak yaylar seçilir. Vagon tasarımı ve vagonlardaki yük durumuna göre yaprak yay sayısı ve yük dayanımı seçilir.

Römorklarda

Römorklar, bilindiği gibi traktörler ve bazı araçlar ile çekilen yük taşıma araçlarıdır. Bu araçlarda yüksek yüklere maruz kaldığı için yaprak yaylar tercih edilir. Böylelikle büyük yüklerin oluşturduğu deformasyon bir nebze azaltılabilir.

Devamı