Binalarda Isı Kaybı Hesabı Nasıl Yapılır?

Isı kaybı hesabı binalarda doğalgaz projesinin en önemli aşamalarındandır. Yapılan hesaplamalar, projenin şekillendirilmesinde ve binanın ısıtılması için gereken ısının belirlenmesinde kullanılır.

Doğru ve tam olarak yapılan ısı kaybı hesabı binanın verimli bir şekilde ısıtılmasına ve konfor şartlarını daha rahat karşılamasını sağlar.

Binalarda ısı kaybı hesabı, ısı kaybı çizelgesi doldurularak yapılır. Bu çizelgede odaların boyut ve yön bilgileri, binada kullanılan malzemelerin ısı iletim katsayıları ve sızıntı ile ısı kaybına yönelik kısımların doldurulması beklenir. Isı kaybı çizelgesinin her bir oda için ayrı olarak doldurulması gerekmektedir. Bu yazımızda TTMD'nin yayınlamış olduğu kılavuz baz alınacaktır. Ayrıntılı hesaplama bilgileri için ilgili kılavuz incelenebilir.

Isı kaybı hesabı çizelgesi doldurulurken ilk olarak kapı ve pencerelerden başlanması daha pratik bir hesaplama sağlayacaktır. İlk sütundaki işaret binanın hangi bileşeni olduğunu anlamamızı sağlar. Örneğin tek pencere için TP, dış duvar için DD gibi kısaltmalar kullanılır. Yön sütunu, duvarın baktığı yönü, kalınlık ise duvarın kalınlığını belirtir.



Alan hesabında ısı hesabı yapılan bileşenin boyutlarının belirtilmesinin sağlar. Duvarın en ve boy bilgileri yazılır. Ardından bu boyutlar çarpılarak toplam alan bulunur. Adet bölümü, pencere ve kapılarda birden fazla aynı bileşenin olma durumunda kullanılır. Çıkarılan alan ise duvar alanı hesaplanırken pencere ve kapı alanının çıkarılması için girilir.

Isı kaybı hesabı bölümünde hesaba giren alan toplam alanın, çıkarılan alandan farkı ile elde edilen alana tekabül eder. Isı geçiş katsayısı ise yapı bileşenlerinin ısı iletim katsayılarına göre hesaplanan değerlerdir. Sıcaklık farkı, hesabı yapılan bileşenin iki tarafındaki ortamın sıcaklık farkını gösterir. Dış duvarlarda sıcaklık farkı yüksektir. Fakat iç duvarlarda çok düşük seviyelerde olabilmektedir. Aynı sıcaklıktaki iki odanın arasındaki duvar için ısı kaybı hesabı yapılırken sıfır çıkmaması için 1 derece alınabilir. Dış sıva, iç sıva gibi birden fazla bileşeni olan duvarlar için ısı geçirgenliği ise resimdeki gibi yapılabilir. Isı iletim katsayısı hakkında daha fazla bilgi için ilgili yazımıza bakabilirsiniz.

>> Isı İletim Katsayısı Nedir?

Artırımlar bölümü, binanın yükseklik, cephe vb. durumlardan dolayı meydana gelen ısı kayıplarının gösterilmesi için doldurulması gereken bölümlerdir. Çok katlı binalardaki rüzgar artışı ve cepheden dolayı, az güneş görme gibi durumları hesaba katmak için kullanılır.

Sızıntı ile ısı kaybı, kapı ve pencerelerde montajdan kaynaklanan veya malzeme bileşeninden kaynaklanan ısı sızıntılarının hesaba katılmasını sağlayan değerdir. Kapı ve pencere adedinin artması sızıntı ile meydana gelen ısı kayıplarının da artmasına neden olmaktadır.

Toplam ısı ihtiyacı, normal ısı kaybı ve sızıntı ile meydana gelen ısı kaybının toplanması ile elde edilen değerdir. Binalarda ısı kaybı hesabında bulunan nihai değerdir. Radyatör boyu ve kombi seçimi bu değerlere göre yapılmaktadır.

Bu yazımızda binalarda ısı kaybının nasıl yapıldığını genel olarak anlatmaya çalıştık. Daha ayrıntılı bilgilere doğalgaz firmalarının ayrıntılı kataloglarından ve TTMD' nin yayınlamış olduğu ısı kaybı hesabı kılavuzundan edinebilirsiniz. Siz de yorum yaparak yazının gelişmesine yardımcı olabilirsiniz.

Devamı

Kombi Seçimi Nasıl Yapılır?

Kombi seçimi, doğalgaz projesinde ısı kaybı ve radyatör boyu hesaplamalarından sonra yapılır. Kolay bir şekilde kombi seçimi yapılabilir. Çünkü evlerin büyük çoğunluğu için piyasadaki hemen hemen her kombi tipi ve markası yeterli verimi gösterecektir. Geriye kalan önemli husus kombinin verimi ve yoğuşma kapasitesidir. Ayrıca estetik nedenler de bazı kişiler için kombi seçiminde önemli rol oynayabilmektedir.

Yoğuşmalı kombi, ısıyı geri kazandıran sistemi ile bacadan atılacak olan gazın ısısını kullanır ve çıkan gazın sıcaklığı daha düşük seviyelere gelir. Bu hem daha verimli bir ısıtma sağlar hem de atıl ısının atmosfere çıkışı engellenir. Hermetik kombide ise böyle bir mekanizma olmayıp daha klasik çalışan kombi tipidir. Fakat yoğuşmalı kombiye göre daha ekonomiktir. Ayrıca yarı yoğuşmalı kombi denilen ısı kazanımını belirli ölçülerde yapabilen kombi tipleri de vardır.

Kombi Nasıl Seçilir?

Piyasada genellikle 24 kW'lık kombiler satılmaktadır. Daha önce belirtildiği gibi, 24 kW ısıl güç çoğu yapı için yeterli bir ısıl güçtür. Yani kombi seçimi için çok kritik hesaplamalara gerek duyulmaz. Fakat daha büyük evlerde ve toplu kullanılan binalarda daha büyük güçler gerekebilir. Bu yüzden hesaplama yapılmadan kombi seçimi önerilmemektedir.

Kombi seçiminde en önemli konu verimdir. Bu yakılan yakıtın ne kadarını kullanabileceğimizi gösterir. Yoğuşmalı kombiler de yukarıda açıkladığımız nedenlerden dolayı daha verimlidir. Bu yüzden gelecek dönemde yönetmelikler ile belirli bir verimin altında çalışan kombilerin üretimine izin verilmemesi planlanmaktadır. Bu hem yapı sahibi için hem de devlet için tasarruf sağlayacaktır. Enerjide dışa bağımlılığı belirli ölçüde azaltacaktır.

Kombi seçiminde bir diğer etken fiyatıdır. Her ne kadar yoğuşmalı kombiler daha yüksek verim verse de fiyat olarak daha pahalıdır. Bu yüzden ılıman iklimlerde hermetik kombiler yeterli verimi sağladığı için tercih edilmeye devam edilmektedir. Fakat yapılan çalışmalar ile yoğuşmalı kombilerin kullanımının arttırılması amaçlanmaktadır.

Kombi seçiminde estetik faktörler de bazen etkili olmaktadır. Daha gösterişli ve çeşitli elektronik ekrana sahip kombiler üretilmektedir. Bu kombilerde verim olarak bir şey değişmemekle beraber estetik kaygı güdelen bazı mekan ve ortamlarda bu tip kombiler kullanılabilmektedir.

Sonuç olarak, kombi seçimi ihtiyaç duyulan ısıl güce, kombi verimliliğine, fiyata ve bazen de estetik faktörlere göre seçilmektedir. Bu yazımızda bu kriterlere açıklama getirmeye çalıştık. Eğer doğalgaz tesisatı yapılacaksa bu tür seçimlerin yetkili firma ve kişiler tarafından yapılması önerilmektedir.

Not: Bu yazı kombi seçimi hakkında bilgi vermek amacıyla yazılmıştır. Herhangi bir kılavuz veya resmi belge değildir. Kombi seçimi yapacak kişilerin yetkili firmalardan destek alması gerekmektedir.

Devamı

Radyatör Boyu Nasıl Hesaplanır?

Radyatör boyu, doğalgaz projesinde yeterli ısıl gücün sağlanması amacıyla hesaplanması gereken değerdir. Isı kaybı hesabından elde edilen ısıtma ihtiyacına göre seçimi yapılır. Radyatör boyunun belirlenmesi için ayrıca radyatör tipinin de önceden belirlenmesi gerekir. Firma kataloglarından ihtiyaca göre radyatör seçimi yapılır ve seçilen radyatöre göre radyatör boyu hesabı yapılır.

Sıcaklık farkı radyatör verimini etkilediği için, kataloglarda farklı sıcaklık değerlerine göre farklı ısıl güç değerleri vardır. Yani 18 derece ortamda ısıl gücü 2000 kcal/h olan bir radyatör, 22 derecede 1700 kcal/h olabilmektedir . Bu yüzden konfor koşulları 22 derece olan oturma odası için, katalogdan 22 derecedeki ısıl güç değerinin kullanılması gerekmektedir. Konfor koşulları 18 derecede olması gereken mutfak için ise 18 derecedeki ısıl güce bakılır. Bir örnekle açıklamaya çalışalım.

- Yapılan ısı kaybı hesabıyla 22 derecede olması gereken odanın ısı ihtiyacı 2000 kcal/h olsun.
-  Katalogdan 22 derecedeki ısıl gücü 1240 kcal/h olan 600 mm radyatör seçilsin

Radyatör boyu=odanın ısı ihtiyacı/radyatör ısıl gücü

Radyatör boyu= 2000/1240 = 1,612 m

Not: Kataloglarda genellikle 1 m radyatör uzunluğu için ısıl güç değerleri verilir.

Hesaplanan ısı kaybına göre ihtiyacımız olan radyatör boyunu 1,612 metre olarak bulduk. Küsuratlı sayılar bir üst ondalığa yuvarlanır ve daha garanti sonuca ulaşılır. Yani 2000 kcal/h 'lık ısı ihtiyacı için 1,7 metrelik radyatör uzunluğu odamız için yeterli olacaktır. Eğer odada 2 pencere varsa, radyatörler 1m ve 70 cm olarak her iki pencereye paylaştırılabilir. Böylece daha homojen bir ısıtma sağlanabilir.

Not: Tablodaki değerler rastgele oluşturulmuştur. Resmi katalog değerleri değildir.

Devamı

Doğalgaz Projesi Nasıl Yapılır?

Doğalgaz renksiz, kokusuz ve zehirleyici olmayan bir gazdır. Gerekli teknolojik ve altyapısal geliştirmelerin yapılmasıyla beraber ülkemizde kullanımı oldukça yaygınlaşmıştır. Doğalgazın diğer yakıtlara göre ekonomik ve kontrollü kullanıma uygun olması sebebiyle herkes tarafından kabul görmektedir. Bu yazımızda doğalgaz projesinin yapılma aşamalarından bahsetmeye çalışacağız.

1. Keşif ve Yapı Analizi

Doğalgaz projesini oluşturmak için öncelikle bina hakkında bilgi sahibi olunması gerekir. Bu bilgilere ulaşmak, projenin maliyetinin hesaplanması ve projenin çizimi için gereklidir. Önceden yapılan bu keşifle beraber hem yapı sahibi ile anlaşılmış olur hem de projenin gerçekleştirilmesi için gerekli bilgiler sağlanmış olur. Keşif ve yapı analizi için istenen bazı bina bilgileri şunlardır.

-Binanın yapı malzemesi (dolgu tuğla,gazbeton vb.)
-Binada kullanılmış yalıtım malzemesi var mı?
-Daire kaçıncı katta olduğu ve hangi cepheye baktığı
-Dairenin ve odaların boyutları
-Kullanılan cam, kapı, pencere çeşitleri,malzemesi ve boyutları
-Boruların geçeceği yerlerin planlanması
-Tadilat gereken yerlerin belirlenmesi
-Yapı sahibinin arsa isteklerinin dinlenmesi

2. Kat Planının Çizilmesi

Yeni binalarda istenen belgelerin hazırlanması biraz daha kolay olabiliyor. Fakat bazı sebeplerden dolayı doğalgaz projesi yapılacak katların planları olmayabiliyor. Eğer varsa bu projeler dijital ortama aktarılır veya sıfırdan çizimi yapılır. Kat planının çizilmesi daha sonra yapılacak olan tesisat çizimleri ve doğalgaz projesinin devamı için gereklidir. Çünkü özellikle kirişler ve kolonlar, borunun geçeceği yerler önceden belirlenmelidir.

3. Yapının Isı Kaybı Hesabının Yapılması

Doğalgaz projesinin en önemli aşamalarından biri de ısı kaybı hesabının yapılmasıdır. Keşif ve yapı analiziyle elde edilen bilgiler kullanılarak ısı kaybı çizelgesi doldurulur ve gerekli hesaplamalar yapılır. Isı kaybı hesabı yapılırken özellikle pencere, kapı ve yapı malzemesinin türü önemli yer tutar. Çünkü malzemelerin ısı iletim katsayısına göre ısı geçirgenlikleri vardır. Bu malzemelerin türünün doğru ve kesin bir şekilde belirlenmesi ısı kaybı hesabının daha doğru yapılmasını sağlar. Doğru olarak yapılan hesaplar, binaların istenilen seviyelerde ısıtılmasını sağlar.

Isı kaybı hesabı için TTMD'nin yayınlamış olduğu ısı kaybı çizelgesi kullanılır. Aynı şekilde sızıntı ile meydana gelen ısı kayıpları da bu hesaplamalara eklenir. Ayrıca pratik olarak da ısı kaybı hesabı yapılmaktadır. Fakat verimli bir doğalgaz projesi için ayrıntılı olarak ısı kaybı hesabının yapılması önerilmektedir. Isı kaybı hesabı her oda için ayrı ayrı olarak yapılmaktadır.

4. Radyatör Seçimi ve Radyatör Boyu Hesabı

Radyatör seçiminin yapılması, seçilen radyatöre göre hesaplamaların yapılması için önemlidir.. Değişen ihtiyaçlara göre tasarlanan radyatörler vardır. Örneğin havlupanlar, ihtiyaca göre özelleşmiş radyatörlerdir. Ayrıca ısı ihtiyacına göre farklı sıcaklık aralığında çalışan 90/70 C ve 75/65 C' lerde çalışan radyatör tipleri de bulunmaktadır. Bu seçimler belirlenen ihtiyaçlar ve yapının durumu göz önüne alınarak yapılan işlemlerdir.

Radyatör boyu ise radyatör seçimi yapıldıktan sonra hesaplanır. Seçilen radyatör tipinin ısıl güç değerleri kataloglardan incelenir ve her odanın ısı ihtiyacına göre belirli uzunluklarda radyatör boyuna karar verilir. Firma kataloglarında genellikle radyatör yüksekliği değişkendir. Isıl güç değerleri 1 m'lik radyatör baz alınarak kataloglara eklenir.



Radyatörler genel olarak pencerelerin önüne monte edilir. Çünkü odalarda ısı kaybı pencere ve kapılarda daha yüksek seviyelerdedir. Böylelikle doğal taşınım ile meydana gelen ısı transferi daha verimli ve konfor şartlarını sağlayacak şekillerde sağlanabilmektedir. Eğer odada birden fazla pencere var ise hesaplanan radyatör boyu her bir pencereye dağıtılabilir. Yani 2 m olarak hesaplanan radyatör uzunluğu 2 pencere için 1 er metre olarak ayrı ayrı monte edilebilir. Radyatör boyu hesabı için daha fazla bilgiye ilgili yazımızdan ulaşabilirsiniz.

>> Radyatör Boyu Nasıl Hesaplanır?

5. Kombi Seçimi

Kombi seçimi için öncelikle odaların ısı kaybı hesabının tamamlanması gerekmektedir. Her bir oda için yapılan ısı kaybı hesapları değerlendirilir ve gereken ısıya göre kombi seçimi yapılır. Kombiler hermetik ve yoğuşmalı olarak satılmaktadır. Yoğuşmalı kombiler hermetik kombilere göre daha verimlidir. Fakat fiyat olarak biraz daha pahalıdır. Gereken ısı gücüne göre seçim yapılmalı ve tesisata eklenmelidir.

İklim olarak daha ılıman olan şehirlerde genellikle hermetik kombiler kullanılmaktadır. Daha soğuk ve karasal iklimlerde daha yüksek verim için yoğuşmalı kombiler tercih edilebilmektedir. Fakat yoğuşmalı kombilerin enerji tasarrufu sağlaması ve çıkan gaz sıcaklığını belirli ölçülerde azalttığı için önümüzdeki zamanlarda zorunlu hale getirilecektir.

Kombiler genellikle balkonlara konulmaktadır. Fakat yönetmelikte, kombilerin açık alanlarda olmaması gerektiği belirtilmiştir. Bu yüzden balkonlara montajı yapılan kombilerin bir muhafaza ile desteklenmesi gerekmektedir. Günümüzde yapılan tesisatlarda da bu uygulamanın gerçekleştirildiğini ve balkonlarda kullanılan kombilerin bir bölme ile korunduğunu görmüşsünüzdür. Kombiler hakkında daha fazla bilgi almak ve kombi seçim kriterleri için ilgili yazımıza bakabilirsiniz.

>> Kombi Seçimi Nasıl Yapılır?

7. Kolon Şemasının Çizilmesi

Kolon şeması, doğalgaz tesisatında doğalgaz boruların geçtiği yerlerin çizilmesini içeren şemadır. Keşif sırasında belirlenen kıstaslara göre bilgisayar yardımıyla kolon şeması çizilir. Kolon şemasının çizildikten sonra yükseklik ve tesisatın kurulumundan dolayı meydana gelecek kayıplar hesaplanır. Ayrıca bu şemanın çizilmesiyle kullanılacak malzemelerin listesi çıkarılır ve proje genel hatlarıyla değerlendirilir.

Doğalgaz projesinde kolon şemasının çizilmesi çeşitli bilgisayar programları yardımıyla yapılabilmektedir. AutoCAD ve ZetaCAD en çok kullanılan çizim programlarındandır. ZetaCAD özellikle doğalgaz projesi için tasarlanmış bir çizim ve hesaplama programıdır. Bu program ile aynı zamanda kayıpların hesaplanması ve malzeme listesinin oluşturulması gibi işlemler kolayca yapılabilmektedir. AutoCAD ile kolon şeması çizimi için ilgili yazımıza bakabilirsiniz.

>> AutoCAD ile Kolon Şeması Çizimi

Doğalgaz projesi tek bir daire için yapılacak olsa dahi, daha sonra diğer dairelerinde doğalgaz bağlatma ihtimali olduğu için tesisatta kullanılacak boru çapları ve basınçlar tüm dairelerde doğalgaz kullanılacak şekilde yapılır. Böylece diğer daire tesisatları yapılırken herhangi bir değişime gitmeye gerek kalmaz ve tesisata uygun şekilde diğer daireler de doğalgaz ile buluşturulur.

8. Doğalgaz Tesisatın Yapılması

Doğalgaz tesisatının yapılması doğalgaz projesi aşamalarının bitirilmesiyle başlanır ve işin ehli tesisat çalışanları tarafından gerçekleştirilir. Bu aşamada projede yapılan hesaplamalar ve çizimlere sadık kalınır. Boruların ve diğer ekipmanların kurulumu itinayla yapılır ve doğalgaz tesisatı kullanıma uygun hale getirilir. Gerekli kontroller yapılır ve gerekli izinlerle beraber doğalgaz tesisatı kullanıma sunulur.

Bu yazımızda doğalgaz projesinin nasıl yapıldığını aşama aşama anlatmaya çalıştık. Doğalgaz projeleri, bu konuda uzmanlaşmış ve gerekli sertifikaları sağlamış kişiler ve kuruluşlar tarafından yapılmalıdır. Siz de oturduğunuz yapıya doğalgaz bağlatmak istiyorsanız bu konuda ehil, resmi ve özel kuruluşlara irtibata geçmelisiniz.

Not: Bu yazı doğalgaz projesinin yapım aşamalarıyla ilgili genel bir araştırma ve gözlem ile oluşturulmuştur. Bu belge herhangi bir doğalgaz projesi için teknik kılavuz veya resmi belge olarak kullanılamaz.

Devamı

Hidrolik Silindir Nasıl Çalışır? Çeşitleri Nelerdir?

Hidrolik silindir, hidrolik pompa tarafından basınçlandırılan hidrolik sıvı yardımıyla hareket sağlayan elemandır. Hidrolik sistemlerin en önemli elemanlarındandır. İtme ve çekme hareketlerini yapabilmektedir. Hidrolik preslerden iş makinelerine kadar birçok alanda kullanımı vardır. İhtiyaç duyulan işe göre silindir tipi belirlenir ve tasarımı yapılır. Kısaca hidrolik enerjiyi hareket enerjisine dönüştüren hidrolik sistemlerdir.

Hidrolik Silindir Nasıl Çalışır?

1. Hidrolik pompa sistem için gerekli olan hidrolik akışkanı basınçlandırır ve sisteme iletir.
2. Sisteme iletilen sıvı çek valf, kontrol valfi ve emniyet valfi gibi elemanlar ile hidrolik silindirlere güvenli bir şekilde iletir.
3. Hidrolik silindirler akışkanın basıncı ile beraber mekanik hareketin oluşmasını sağlar.
4. Hidrolik silindirin çeşidine göre itme veya çekme hareketleri meydana gelir.

Hidrolik pompalar ve çeşitleri hakkında daha fazla bilgi için ilgili yazımıza bakabilirsiniz.

>> Hidrolik Pompa Nedir? Çeşitleri Nelerdir?

Hidrolik silindirin ve hidrolik sistemin ihtiyacı karşılayabilmesi için doğru olarak tasarlanması gerekir. Bu nedenle uygulanmak istenen kuvvetin veya kaldırılmak istenen yükün belirlenmesi ve hesapların da bu koşullara göre uygun olarak yapılması gerekmektedir. Emniyet katsayısı vb. tasarım kriterlerinin hesaba katılması unutulmamalıdır.

Emniyet katsayısı için daha fazla bilgiye ilgili yazımızdan ulaşabilirsiniz.

>> Emniyet Katsayısı Nasıl Seçilir?

Hidrolik Silindir Çeşitleri Nelerdir?

Hidrolik silindir kullanılacak işe göre bazı farklı tiplerde üretilmektedir. Kullanılacak hidrolik silindir çeşidi, yapılan işin karmaşıklığına veya gereksinimlerine göre belirlenir. Yani eğer klasik bir hidrolik silindir istenilen kapasiteyi gösteriyorsa daha karmaşık bir hidrolik sistem tasarımı gereksiz olabilmektedir. Hidrolik silindir çeşitlerinden bazılarını inceleyelim.

Tek Etkili Hidrolik Silindirler

Tek etkili hidrolik silindirler sadece tek yönde hareket sağlayan silindirdir. Bu tür tasarlanan bir hidrolik silindirde aynı sistem ile hem çekme hem itme işleri yapılamaz. İş yapıldıktan sonra silindirin eski haline gelmesi yapılan işteki yük ile ve silindirde kullanılan yaylar ile sağlanmaktadır. Böylece diğer yönde yüksek bir kuvvet gerekmediği için daha basit bir sistem kullanılarak hidrolik sistem kullanılmış olur.

Çift Etkili Hidrolik Silindirler

Çift etkili hidrolik silindirler hidrolik enerjiyi iki yönde de iletebilen silindirdir. Hem çekme hem de itme hareketini istenilen sınırlarda yapabilir. Hidrolik presler ve yonga makineleri gibi kullanım alanları vardır. İleri ve geri hareket, hidrolik sıvı ile sağlandığından dolayı hidrolik sıvı tek etkili silindirdeki gibi kendiliğinden değil, mekanizmanın harekete geçirilmesi ile gerçekleşir. Genellikle 4/3 yön kontrol valfi ile beraber kullanılır. Piston hızı istenilen şekilde tasarlanabilir.

Teleskopik Hidrolik Silindirler

Teleskopik hidrolik silindirler genel olarak tek etkili silindir olarak kullanılırlar. Birbiri içine geçirilmiş birden çok silindirden oluşur. Silindirlerin boyu ve dayanımı gereksinimlere uygun şekilde tasarlanır ve üretilirler. Genellikle kamyon ve hafriyat işlerinde kullanılan iş makinelerinde damper olarak kullanılır. Ayrıca römorklarda da kullanılmaktadır. 

Tandem Hidrolik Silindirler

Tamdem hidrolik silindirler, çok ağır yükler için tasarlanmış hidrolik silindirlerdir. Tasarımdaki temel prensip, pistonun yüzey alanını arttırmaktır. Böylece daha büyük itme ve çekme kuvveti sağlanabilmektedir. Tek piston mili ve 2 silindirden meydana gelmektedir.

Hidrolik Silindir Hesaplamaları

Hidrolik silindir hesaplamalarında, hidrolik pompanın kapasitesi, kaldırılacak yükün ağırlığı ve silindir çapı kullanılır. Belirli bir alana göre tasarım yapılıyorsa, işte kullanılacak ağırlığa göre tasarım yapılır. Pompa basınç birimi "bar", ağırlık birimi "kg" ve silindir çapı "cm" olarak hesaplara dahil edilir. Örnek bir hesaplamayı aşağıda bulabilirsiniz. Yapılan hesaplamalar teorik olup yapılacak tasarımlarda pratik ve katalog değerlerinin kullanılması önerilmektedir.

Kullanılacak yük = 5 ton = 5000 kg
Pompa basıncı = 200 bar

Silindir çapı ne olmalıdır?

İtme için;

F=P x A
5000=200 x A
A=25 cm2
25=pi x r2
r= 2,82

Görüldüğü gibi 5 tonluk bir yükü kaldırmak için düz hesap 3 cm yarıçap, 6 cm çapında bir silindir pistonu işimizi görecektir. Fakat hareketli makinelerde beklenmeyen yüklere maruz kalabileceği için standartlar ile belirlenen bir emniyet katsayısı hesaba dahil edilmelidir.

Hidrolik Silindirler Nerede Kullanılır?

Daha önce de belirttiğimiz gibi hidrolik silindirlerin pek çok kullanım alanı ardır. Hidrolik sistemlerin kullanıldığı hemen hemen her yerde hidrolik silindirler kullanılırlar. Hidrolik sistemlerin ve makinelerin kullanıldığı alanları ve ilgili yazımızdan daha ayrıntılı olarak inceleyebilirsiniz.

>> Hidrolik Sistemler ve Kullanım Alanları

Hidrolik silindirlerin kullanıldığı bazı alan ve sistemler;

-İş makineleri ve ekskvatörlerde

-Hafriyat kamyonları ve tırlarda.

-Tünel açma makinelerinde

-Öğütücü ve yonga makinelerinde

-Forklift vb. taşıma makinelerinde

-Otomobil ve hava araçlarının kontrol mekanizma ve aksamlarında

-Hidrolik sistemle çalışan asansörlerde

-Hidrolik pres vb. gibi üretim ekipmanlarında

Devamı

Santrifüj Pompa Nedir? Nasıl Çalışır?

Pompalar temel olarak ikiye ayrılır. Pozitif deplasman pompaları ve santrifüj pompalar. Pozitif deplasmanlı pompalar dişli, paletli, vidalı vb. tipte pompalardır. Santrifüj pompalar ise kendi içerisinde bazı özelleşmiş tiplerde bulunabilmektedir. Pompaların temel amacı akışkanı daha yüksek bir basınca veya hıza çıkarmaktır. Böylece akışkan kullanılmak üzere tesisata aktarılabilir veya konumundan daha yüksek bir noktaya çıkarılabilmektedir. Ayrıca hidrolik sistemler için gerekli olan basınçlı akışkanı sağlamaktadır.

Santrifüj Pompalar Nasıl Çalışır?

Santrifüj pompalar genel olarak çark (pervane) , salyangoz diye isimlendirilen bir gövde, akışkanın hızını ve basıncını düzenleyen bir difüzör ve sızdırmazlık elmanlarından oluşmaktadır. Santrifüj pompanın en önemli elamanı bir rotora bağlı olan çarktır. Çark pompa girişinden gelen akışkanı dönmenin etkisiyle meydana gelen merkezkaç kuvveti ile kenarlara iter. Bu durumun sağlanmasında çark tasarımının kanatlı bir yapıda olması da önemlidir. Kenarlara doğru itilen akışkan salyangoz denilen, gittikçe genişleyen bir gövdeye aktarılır. Burada bir difüzör yardımıyla akışkanın hızı azaltılır ve basıncı arttırılır. Elde edilen basınçlı akışkan istenilen şekilde kullanılır.

Santrifüj Pompalar Nerede Kullanılır?

Santrifüj pompaların büyük enerji santrallerinden sulama sistemlerine kadar geniş bir kullanım alanı vardır. Fakat santrifüj pompalar tasarımından dolayı viskozitesi yüksek olan bazı akışkanlarda kullanımı önerilmez. Çünkü viskozitesi yüksek akışkan sürtünmeden dolayı yüksek sıcaklıklara ve tahribata neden olur. Bu yüzden su gibi düşük viskoziteli akışkanlar kullanılır.

Akışkanların viskozitesi hakkında daha fazla bilgi için ilgili yazımıza bakabilirsiniz.



Santrifüj pompaların kullanım alanları;

-Enerji üretim istasyonlarında

-Petrol rafinelerinde

-Atık su yönetim tesislerinde

-Sel baskını için yapılan tesisatlarda

-Drenaj sistemlerinde

-Sulama sistemlerinde

-İçme suyu şebekelerinde

-Bölgesel su ve tesisat şebekelerinde

Santrifüj Pompanın Avantajları

-Basit bir yapıya sahiptir. Karmaşık sistem gerektirmez.

-Yatay veya düşey olarak monte edilebilir.

-Belirli bir viskoziteye kadar çoğu akışkan için kullanılabilir.

-Standart ve düzenli akışkan sağlar.

-Valf vb. ek ekipmanlara ihtiyaç duymaz.

Santrifüj Pompanın Dezavantajları

-Yüksek viskoziteye sahip akışkanlarda kullanılmaz.

-Yüksek sıcaklıklarda parçalarda hasar oluşabilir.

-Santrifüj pompalar kavitasyona neden olabilir.

-Emme basıncı yoktur. Bu yüzden su altına konulmalıdır. Ya da alçak basınç oluşturularak akışkanın pompa içerisine girmesi sağlanmalıdır.

Devamı

Basınçlı Hava Nasıl Elde Edilir?

Basınçlı hava endüstride elektrikten sonra en çok kullanılan maddelerden biridir. Çoğu işletme için basınçlı hava temel işlerin yapılmasında önemli rol oynar. Bu yüzden fabrikaların ve atölyelerin kurulumunda genellikle basınçlı hava tesisatı da kurulur. Peki basınçlı hava nasıl elde edilir?



Basınçlı havanın elde edilmesindeki temel prensip, atmosfer basıncındaki havanın daha yüksek basınca yükseltilmesi ve ihtiyaç halinde depolanmasıdır. Bu işlemi yapan araçlara kompresör adı verilmektedir. Vidalı, pistonlu gibi birçok çeşidi vardır. Kompresör kapasitesi, basınçlı hava ihtiyacına ve fabrika koşullarına göre seçilir. Kompresöre giren hava, kompresörün tipine göre farklı şekillerde sıkıştırılır ve depolanır. İhtiyaç halinde depolanan hava kullanılır.

Basınçlı havanın basıncı, seçilen kompresör gücüne göre değişmektedir. İşletmeler ihtiyaç duydukları basınca göre kompresör tipini ve basıncını seçmelidirler. Gereğinden büyük seçilen kompresörler, yatırım maliyetini boş yere yükseltmektedir. İhtiyaçtan düşük seçilen kompresörler ise ihtiyacı karşılayamamaktadır.

Devamı

Elektrikli Araçlarda Vites Var Mı?

Geçtiğimiz yıllarda yapılan çalışmalarla beraber elektrikli araçların yaygınlığı büyük ölçüde arttı. Yine de bireysel kullanım olarak herkesin elektrikli araçla tanıştığı söylenemez. Bu yüzden elektrikli araçların çalışmasında merak edilen şeyler olabiliyor. Bunlardan biri de elektrikli araçlarda vites kullanılıp kullanılmadığı.

İçten yanmalı motorlara baktığımızda, her araçta 5 kademeli veya 6 kademeli gibi değişen hareket iletim sistemlerinin olduğunu duymuşuzdur. Bu araçlarda araç ilk hızlanırken düşük viteslerde, daha yüksek hızlarda ise büyük vitesler kullanılır. Bunun nedeni düşük hızlarda daha yüksek tork elde ederek aracın hızlanmasını sağlamaktır. Bununla ilgili daha fazla bilgiyi devir ile tork ilişkisi yazımızda bulabilirsiniz. Peki elektrikli motorlarda böyle bir sisteme gerek var mı?

Elektrikli araçlarda motor direk olarak tekerlek miline bağlıdır. Elektrik motorunun ürettiği açısal hız tekerleklere aktarılır ve hareket sağlanır. Ayrıca elektrikli motorun özelliğinden dolayı düşük hızlarda yüksek tork üretilir ve belirli bir hıza kadar tork düşüşü yaşanmaz. Bu nedenle hareketin sağlanması için herhangi bir vites kutusuna ihtiyaç yoktur. Fakat yapılan yeni araştırmalar ve geliştirmeler ile kademeli hareket sisteminin var olduğu elektrikli araçlar da tasarlanmaktadır.

Elektrikli araçlarda hareket iletim sisteminin olmaması aracın daha hafif olmasına, böylece daha performanslı olmasını sağlamaktadır. Ayrıca ilk hızlanma, kademeli sistemlere göre çok daha çabuk şekilde meydana gelmektedir. Yani elektrikli araçların 0-100 km/h hızlanması çok daha hızlı olmaktadır.

Elektrikli araçlarda vites kutusu kullanılacak olsa dahi, bildiğimiz klasik sistemlerden farklı olacaktır. Çünkü zaten elektrik bataryası ile ağırlaşan araç, performansa etki etmeyen bir sistemle daha da ağırlaşacaktır. Bu da performansta azalmalara neden olacaktır.

Sonuç olarak, elektrikli araçlarda klasik araçlardaki gibi vites yoktur. Hareketi sağlayan tek kademeli vites tipleri yaygın olarak kullanılır. Elektrikli araçlar çevre dostu olması ve diğer avantajları ile önümüzdeki yıllarda daha da yaygınlaşacağı öngörülmektedir.

Devamı

Makine Mühendisliği Atölye Stajı

Atölye stajı, çoğu üniversite tarafından zorunlu kılınan makine mühendisliği için önemli olan stajlardan birisidir. Üretim stajı olarak da bilinmektedir. Kapsamı ve içeriği farklı olsa da temel amaç makine mühendisi adaylarının atölye ortamını görmesi, malzeme ve üretim yöntemleri hakkında bilgi edinmesi amaçlanmaktadır. Bu yazımızda makine mühendisliği atölye stajının içeriği ve kapsamı hakkında bilgi vermeye çalışacağız. Ayrıca atölye staj yeri bulunması ve atölye staj defterinin nasıl doldurulması gerektiğine değineceğiz.

Atölye stajı temelde birkaç konuyu içermektedir. Genel olarak üniversiteler de makine mühendisliği öğrencilerinden bu konularda kendilerini geliştirmeleri ve bilgi sahibi olmasını istemektedir. Bu konular üretim yöntemlerini gözlemleme, teknik resim bilgisini geliştirme, ölçme ve kontrol sistemlerini kullanma gibi konulardır.

Üretim yöntemlerini bilmek bir makine mühendisi adayı için önemli konulardan birisidir. Atölye stajı süresince staj yapılan yere bağlı olarak talaşlı imalat, döküm, soğuk şekillendirme gibi prosesler hakkında bilgi edinilmeli, yapılan iş ile ilgili olarak, çalışan ve mühendislerden yararlanılmalıdır.

Teknik resim bilgisi makine mühendisliğinin temel konularındandır. Teknik resim imalat ve mühendislikte kullanılan ortak bir dildir ve dünyanın her yerinde çok küçük değişiklikler haricinde aynıdır. Bu yüzden makine mühendisliği atölye stajında, stajyer öğrenci teknik resim bilgisini geliştirmeli, üretilen ürünlerin teknik resimlerini incelemeli , hangi üretim yöntemi ile üretildiğini gözlemlemelidir.



Ölçme ve kontrol araçları da atölye ortamında en çok kullanılan araçlardandır. Bu nedenle makine mühendisliği atölye stajında ölçme ve kontrol araçlarının nasıl kullanıldığı öğrenilmeli ve doğru kullanım şekline göre bir fiil kullanılmalıdır. Kullanılan araçların hangi durumlar ve ürünler için kullanıldığı öğrenilmeli ve tatbik edilmelidir. Kumpas, mikrometre, metre ve gönye en çok kullanılan ölçme ve kontrol araçlarındandır.

Malzeme ve alet bilgisi de makine mühendisliği atölye stajında geliştirilmelidir. Atölye ortamında kullanılan malzeme ve cihazların ne işe yaradığı öğrenilmeli, uzman kişi tarafından nasıl çalıştığı konusunda bilgi alınmalıdır. Üretim için hangi malzemelerin kullanıldığı ve kullanılan malzemelerin özellikleri araştırılmalıdır.

Makine Mühendisliği Staj Yeri Nasıl Bulunur?

Üniversiteler öğrencilerin atölye staj yerlerini bulması için belirli bir zaman belirler. Bu zaman içerisinde öğrencilerden staj yerlerini bulması ve üniversiteye bildirilmesi istenir. Fakat bu durum her zaman için kolay olmaz. Özellikle referans isteyen firmalarda staj bulmak oldukça zordur. Staj yeri bulmak için bazı yollar vardır. Bu yollara kısaca değinmeye çalışalım.

1. Firmalar ile iletişime geçmek

Stajyer öğrenci arayan firmalar, çeşitli mecralarda ve kendi sitelerinde ilanlar verebilir. Bu ilanları takip etmek ve zamanında başvurmak staj yeri bulmak için en iyi yollardan birisidir. Fakat başvuru süreci ve açıklanma zamanını değerlendirmek öğrenci insiyatifindedir. Ayrıca staj yapmak istenilen firmaya mail yoluyla ulaşarak cv göndermek ve staj için randevu talep etmek de staj yeri bulma şansını arttırmaktadır.

2. Üniversiteden yardım almak

Üniversiteler, sanayi işbirliği adında sanayi ile bilgi alışverişi içindedir. Staj yeri bulmak isteyen stajyer adayları, üniversitelerdeki bu birim yardımıyla stajyer ihtiyacı olan fabrikaları bulabilir ve atölye stajı başvurusunda bulunabilirler.



3.Referans ile staj bulmak

Staj bulmak için en etkili yollardan biri referans bulmaktır. Firma ile iletişim halinde olan veya çalışmakta olan kişilerin gösterdiği referanslar şirketler için önemlidir. Bu yüzden staj bulmak isteyen adaylar referans göstererek staj yeri bulma şansını arttırabilirler.

Makine Mühendisliği Atölye Staj Defteri Nasıl Doldurulur?

Staj yapan öğrenciler için en zor işlerden birisi de staj defteri doldurmaktır. Makine mühendisliği atölye stajında da öğrencilerin yaptıkları stajları anlatan bir staj defteri doldurmaları istenmektedir. Staj defterinde ne olması gerektiği genelde üniversiteler tarafından belirlenmiştir. Fakat bazen staj defterinin içeriği stajyer öğrenciye bırakılabilmektedir. Staj defterinde ne olması gerektiğine değinmeye çalışalım.

Staj defteri doldurulurken ilk olarak fabrika tanıtımıyla başlanır. Fabrikanın faaliyet alanı, kapasitesi gibi gibi genel bilgiler verilir ve fabrika tanıtılır. Daha sonra stajyerin yaptığı işler resmi bir dille yapıldı edildi tarzında yazılır. Stajyer yapılan ürünler ve uygulanan prosesler hakkında fabrikanın izin verdiği ölçüde staj defterinde yer verebilir. Ayrıca üretimde kullanılan makinelerin ve cihazların tanıtımları da yapılabilir. Yukarıda belirttiğimiz makine mühendisliği atölye stajındaki temel esasların uygulanması durumundaki tecrübelerini aktarabilir. Ölçme ve kontrol teknikleri staj defterinde belirtilebilir.

Devamı

Helis Dişli Çarkların Avantajları ve Dezavantajları

Helis dişli çark, düz dişli çarkın dişlerinin helis açısı kadar eğik olarak üretilmesiyle elde edilir. Düz dişli çarktan sonra geliştirilmiştir. Düz dişli çarktan daha performanslı ve daha sessiz çalışır. Üretilmesinde genel dişli çark metotları kullanılsa da helis açısından dolayı düz dişli çarka göre üretimi daha hassas ve daha zordur. Yüksek moment ve hız aktarımı sağlar. Fakat helis dişli çarkların avantajlarının yanı sıra bazı dezavantajlarından da bahsedebiliriz.

Helis Dişli Çarkların Avantajları

1. Helis dişli çarklar düz dişli çarklara göre daha performanslı çalışırlar.

2. Helis dişli çarklar sessiz çalışırlar

3. Helis dişli çarklar birbiri ile açılı olarak çalışabilmektedir. Yani şaftların paralel olmasına gerek yoktur.

4. Helis dişli çarklar düz dişli çarklara göre daha daha büyük yüklere dayanıklıdır. Çünkü daha fazla diş diş ile kavramaya girer.

5. Helis dişli çarklar hareket ve momenti daha iyi iletirler

Helis Dişli Çarkların Dezavantajları

1. Helis dişli çarkın helisel tasarımından dolayı moment aktarımı sırasında eksenel kuvvet oluştururlar. Bu yüzden bu yüklerin tolere edilebilmesi için eksenel kuvvete uygun yataklama ve tasarım yapılmalıdır.

2. Helis dişli çarklar yüksek hızla çalışabildiğinden ve helisel yapısından dolayı daha iyi bir yağlamaya ihtiyaç duyar.

3. Helis dişli çarkların üretilmesi için daha yüksek teknoloji gereklidir.

4. Helis dişli çarkın üretilmesi düz dişli çarka göre daha maliyetlidir. Bu yüzden daha özel operasyonlarda kullanılırlar.

Devamı

AutoCAD Blok Oluşturma, Blok Çağırma ve Blok Patlatma

Çizim programlarıyla çizim yaparken bazen aynı çizim,sembol veya şekilleri yeniden kullanmamız gerekebilir. Bu çizimleri yeniden yapmak zaman kaybına neden olur. Bu yüzden bu çizimleri kaydedebilmek ve yeniden kullanabilmek adına çizim programlarına bazı özellikler eklenmiştir. Bu yazımızda AutoCAD ile blok denilen bu çizimlerin oluşturulmasını, daha sonra kullanmak üzere kaydedilmesini ve bloklar üzerinde çalışma yapabilmek için patlatılmasını ele alacağız.

AutoCAD ile Blok Oluşturma

AutoCAD ile blok oluşturmak için iki seçenek vardır. Bunlar "create block" ve "write block" komutlarıdır. Her iki komutta benzer şekilde çalışsa da uygulamada bazı farklılıklar vardır. "Create block" ile oluşturulan komutlar, sadece üzerinde çalıştığımız çizim için kayıtlanır ve yeni bir çizim dosyası için kullanılamaz. "write block" komutuyla ise oluşturduğumuz bloğu daha sonra kullanmak üzere istenilen bir klasöre kaydedebiliriz. Daha kapsamlı olduğu ve benzer şekilde çalıştığı için "write block" üzerinden ilerleyeceğiz.

1. Blok oluşturmak için "insert" biriminden "write block" komutuna tıklıyoruz veya komut satırına "wblock" yazıp onaylıyoruz.

2. Açılan pencerede oluşturacağımız bloğun tutma noktasını belirlemek için "pick point" tıklıyoruz.

3. Şeklimizi hangi noktadan kullanmak istiyorsak pick point olarak o noktayı seçiyoruz.

4. Blok oluşturacağımız çizimi seçmek için "select object" butonuna tıklıyoruz.

5. Blok oluşturmak istediğimiz şeklimizin tamamını seçiyoruz ve enter tuşuna basıyoruz.

6. Şekilde gösterilen buton ile bloğu kaydetmek istediğimiz klasörü seçiyoruz ve "ok" basıyoruz.

AutoCAD Blok Çağırma

AutoCad ile blok oluşturma işlemimizi tamamladık. Şimdi ise oluşturduğumuz bloğu çizim için kullanmak üzere çağırma işlemini ele alalım. Blok oluşturulduktan sonra birden fazla kez ekleyebileceğimizi daha önce belirtmiştik. Blok çağırma, ekleme işlemi şu şekilde yapılır.

1. "Insert" sekmesi altındaki yine "insert" butonuna tıklanır.

2. Açılan pencerede "browse" butonu ile bloğu kaydettiğimiz klasör bulunarak, blok dosyası seçilir.

    "Ok" butonuna basılır.

3. Bloğu yerleştirilecek koordinat belirlenir veya mouse sol tık ile yerleştirilir.

4.Daha fazla blok çağırmak için aynı işlem tekrarlanır.



Not: Eğer istenirse ekleme menüsünden boyut oranı değiştirilebilir, blok döndürülebilir ve blokta kullanılan birim ayarlanabilir. Scale komutu kullanılırken boyutu değiştirilmesi istenen eksen değiştirilir. Döndürmek istediğimizde "ise rotation" sekmesine herhangi bir açı girmemiz yeterlidir. Birim değişikliği ise farklı birimler ile çalışmamızı sağlar.

AutoCAD Blok Patlatma

Şu ana kadar bloğumuzu oluşturduk ve istediğimiz sayıda ekledik. Fakat çağırdığımız bloklar tek parça halinde çizim sayfamıza geldi. Eğer bloğumuzu ilk çizdiğimiz gibi parçalamak istiyorsak "explode" komutunu kullanarak bloğumuzu patlatmamız gerekmektedir.

1. "Explode" komutuna tıklanır veya komut satırına explode yazarak komut seçilir.

2. Patlatmak istediğimiz blok seçilir ve enter tuşuna basılır.

Bu işlemi yapmanın bir diğer yolu da bloğumuzu patlatarak çağırmak. Blok ekleme menüsünün sol alt köşesindeki "explode" kutucuğu işaretlenerek bloğunuzu patlamış halde çağırabilirsiniz.

Bu yazımızda AutoCAD ile blok oluşturma, blok çağırma ve blok patlatma işlemlerini detaylı olarak anlatmaya çalıştık. Bu komutların nasıl çalıştığını ve görevlerini vermeye çalıştık. Siz de öneri ve sorularınızı belirterek yazımıza katkıda bulunabilirsiniz.

Devamı

Gerilme Yığılması ve Gerilme Yığılması Faktörü

Gerilme yığılması, malzemelerde meydana gelen gerilmelerin bazı noktalarda yoğunlaşması ve toplanmasıdır. Bu durum genellikle kesit alanının bir anda azalması, malzemedeki delikler ve geometrideki anormalliklerden meydana gelir. Ayrıca kullanılmakta olan malzemede meydana gelen çatlaklar ve aşınmadan dolayı oluşan malzeme kayıpları da gerilme yığılmalarına neden olabilir. Gerilme yığılması faktörü de yukarıda belirtilen durumların meydana gelmesi durumunda hesaplanan bir değerdir. Bu değer, maksimum gerilme dayanımının doğru olarak hesaplanmasını sağlamaktadır.

Gerilme yığılması faktörü malzeme dayanımının belirlenmesi için önemli bir faktördür. Bu faktör kullanılmadan yapılan hesaplamalar, tasarlanan malzeme veya alet için belirlenen maksimum kuvvet değerlerinin hatalı olarak belirlenmesine sebep olur. Bu durum özellikle daha karmaşık geometrisi olan malzemeler için geçerlidir. Fakat tüm malzemeler için gerilme yığılması göz ardı edilmemeli ve önleyici tedbirler alınmalıdır.

Gerilme yığılma faktörünün hesaplanmasında malzemenin kimyasal bileşimin önemi yoktur. Önemli olan malzemenin geometrisidir. Bu yüzden malzemenin geometrisine ve varsa deliğinin konumuna göre genelleştirilmiş tablolar hazırlanmıştır. Bu tablolardan yararlanılarak malzemenin maksimum gerilme hesaplarında, gerilme yığılması faktörü kullanılabilir.

Gerilme yığılması gevrek malzemeler için daha tehlikelidir. Çünkü gerilmenin büyük olduğu bölgede çatlaklara neden olabilir. Bu çatlaklar tekrarlayan gerilme durumlarından dolayı büyümeye ve malzemenin kullanılamaz hale gelmesine neden olabilir. Sünek malzemeler daha tok olmaları ve gevrek olmamalarından dolayı ani kırılmalara neden olmaz. Fakat sünek malzemeler için de tekrarlayan gerilme durumlarından dolayı gerilme yığılmasına dikkat edilmesi gerekmektedir.

Malzemelerin gevrek ve sünek davranışları için ilgili yazımıza bakabilirsiniz.

Gerilme Yığılmasını Engelleme Yöntemleri

1. Keskin kenar ve köşelerin giderilmesi

Gerilme yığılmalarının kesit alanının azaldığı noktalarda meydana geldiğini belirtmiştik. Eğer bu değişim ani olarak yapılırsa keskin köşe ve kenarlarda çatlamalara ve kırılmalara neden olabilir. Bu yüzden bu geçiş noktalarının daha kademeli veya radyuslu olarak sağlanması gerekmektedir. Böylece bir nebze olsun gerilme yığılmalarının oluşturduğu büyük gerilmeler engellenebilecektir.

2.Küçük deliklerin kullanılması

Eğer malzeme geometrisinde büyük çapta deliklerin kullanılması gerekiyorsa, bu deliklerin yakınına malzemenin işlevini bozmayacak şekilde küçük çapta deliklerin eklenmesi meydana gelebilecek yüksek gerilme yığılmalarının daha homojen olarak dağılmasını sağlar. Böylece malzemede gerilme yığılmalarının bir nebze önüne geçilir.

3.Uygun malzeme kullanımı

Gerilme yığılmaları için daha uygun malzeme kullanımı, gerilme yığılmasını azaltmasa da malzemenin daha uzun süreler kullanılmasını sağlayabilir. Yukarıda belirttiğimiz gibi sünek malzemelerin kullanılması ani kırılma ve çatlakları bir nebze önleyebilir. Kırılmadan önce gevşeme uzama gibi işaretler vermesi mekanizmada büyük sorunlar meydana gelmeden müdahale edilmesini sağlayabilir. Fakat istenilen geometrinin daha sert ve gevrek olması isteniyorsa diğer yöntemlere başvurulmalı ve tasarım kriterleri belirlenmelidir.

Devamı

Kaynak Kalitesini Etkileyen Faktörler

Kaynak, birleştirilmek istenen iki veya daha fazla parçanın sıcaklık veya basınç uygulanarak birleştirilmesini sağlayan yöntemdir. Kaliteli kaynak ise, uygulama yapılan malzeme veya sistemin uzun süreler kullanılmasını sağlar. Kaynağın kalitesini etkileyen bazı faktörler vardır. Bunlardan bazıları malzeme ve elektrod seçimi ile alakalı olabiliyorken, bazıları ise işçiliğe ve kaynaktan sonra yapılan ısıl işlemler ile alakalıdır. Bu yazımızda bu faktörlerden bahsetmeye çalışacağız.

İşçiliğin Kaynak Kalitesine Etkisi

Kaynak kalitesine etki eden faktörlerin en önemlilerinden biri işçiliktir. Kaynak, kaynak ustası tarafından ne kadar doğru şekilde yapılırsa kaynağın kalitesi ve mukavemeti o kadar artacaktır. Kaynak yapacak elemanın, kaynak konusunda deneyimi ve eğitimi olması gerekmektedir. Her ne kadar kaynak çeşidi ve yöntemi doğru uygulansa da işçiliğin kötü olması kaynak dolgusunda boşluklara ve dengesizliklere yol açacaktır.

İşçilik, teorik hesaplamalarda bile oldukça önemli bir değerdir. Bu yüzden kaynak hesaplamaları yapılırken kaynak kalitesi faktörü dahil edilir. İyi işçilik için 1, orta sınıf işçilik için 0,8 ve zayıf işçilik için 0,5 alınır. Yani düşük sınıf işçilikle yapılan bir kaynak işinde iki kata kadar dayanım kayıpları yaşanabilmektedir.

Kaynak Çeşidinin Kaynak Kalitesine Etkisi

Kaynak kalitesini etkileyen bir diğer faktör kaynak çeşididir. Kaynak yapılacak malzemeye ve ortama göre en uygun kaynak tipi seçilmelidir. Her kaynak çeşidinin kendine göre avantajları ve dezavantajları vardır. Bu yüzden yapılacak kaynak tipi, şartlar değerlendirilerek seçilir ve yetkili eleman kaynağı özenli bir şekilde yapar.

Örnek vermek gerekirse, gazaltı kaynağı kaynağı ortam şartlarından korumak için iyi bir yöntemdir. Bu yöntemde kaynak yapılırken verilen gaz karışımı kaynağın havayla temasını engeller. Fakat cüruf oluşmadığı için soğuma hızının yüksek olması çatlama ihtimalini arttırır. Ayrıca hava akımının olduğu açık alanlarda kullanılması, kullanılan koruyucu gazın dağılmasına sebep olur. Kaynak yapılacak malzemenin özellikleri de kaynak tipinin seçilmesinde önemlidir. Kaynak tipinin belirlenmesinde bu faktör de göz önünde bulundurulmalıdır. Malzemenin alev alabilecek bileşen içermesi veya yapılacak kaynak malzemesi ile uyumlu olmaması kaynak yapılmasını engeller veya düşük kaynak kalitesine neden olur.

Kaynak çeşitleri için daha fazla bilgiye ilgili yazımızdan ulaşabilirsiniz.

Gerilme Giderme Tavlamasının Kaynak Kalitesine Etkisi

Kaynak yapıldıktan sonra gerilme giderme tavlaması uygulaması da kaynak kalitesine etki eden faktörlerdendir. Kaynak yapıldıktan sonra soğuma sırasında kaynakta oluşan gerilmeler ve çabuk soğumadan dolayı oluşan sert yapı tavlama yapılarak giderilmesi gerekir. Tavlama yapılarak bu gerilmeler daha homojen bir yapı haline getirilir ve kaynak mukavemeti artar. Çünkü sert malzemeler gevrek davranış gösterir ve ani darbelerde ve yük durumlarında kırılmalar ve çatlamalara neden olur. Bu da oluşabilecek hasarların öngörülmesini zorlaştırır.

Malzemelerin yük altındaki davranışları için süneklik, gevreklik ve tokluk yazımıza bakabilirsiniz.

Sonuç olarak, işçilik, kullanılacak kaynak tipi ve kaynaktan sonra yapılan gerilme giderme tavlaması kaynak kalitesini etkileyen önemli faktörlerdendir. Bu yüzden kaynak yapmadan önce ve kaynak sırasında bu faktörler göz önünde bulundurulmalıdır. Kaliteli kaynak kullanılan malzemelerin mukavemet değerlerinden tam olarak faydalanmasını sağlayacak ve emniyetli bir tasarım ortaya çıkarılmış olacaktır.

Devamı